今天我们讨论这样一个话题，那就是如何在传统的无氧铜除黑斑除油污清洗中寻找一种更加先进的、环保、高效的清洗工艺和清洗技术。现在，我就下面这个案例进行分析、探讨，并提出一个全新的思路，那就是淘汰落后的清洗工艺，让我们的操作工人可以在一个没有刺鼻、有毒、不受腐蚀性危险的环境中安心工作；清洗效果更好，效率更高，使用成本更低。
一、基本情况介绍
工件情况：枪嘴（牌号：铅黄铜59-1， 无氧铜TU1、 TU2），工件表面有一块块氧化黑斑，没有光泽度；如图：
清洗钝化要求：除掉铅黄铜、无氧铜氧化黑斑，还原铅黄铜、无氧铜本色，让铅黄铜、无氧铜变亮，且持续保持铅黄铜、无氧铜本色和光泽度1-3个月。
传统工艺流程：机加工——碱洗除油（切削液）——水洗——酸洗除氧化（存放期间产生）——水洗——化学抛光——水洗——防氧化
二、分析
从目前传统的无氧铜除黑斑除油污清洗工艺看，都是先使用脱脂粉或碱洗除油污，然后用水漂洗粘在工件表面的脱脂粉和碱粉；进行酸洗除表面氧化，一般使用硝酸、氢氟酸等单一酸或混酸，然后水洗；再进行化学抛光，目的是让工件表面更加光亮；再次水洗后做防氧化处理，目的就是保持这种本色和光泽度。
那么这样的冗长的工序，我们看看存在哪些问题呢？是不是有改进的可能？
第五， 脱脂粉或碱粉都呈碱性，除油污清洗后，工件一定需要大量的水进行漂洗。但是很多厂家不愿意花费力气和金钱，草草冲洗一下，就进入下一道酸洗工序。其结果是，残留在工件表面的碱粉就带到酸洗槽中，酸碱起反应，破坏酸洗的效果，也降低了清洗效率。
第六， 碱洗除油、酸洗除氧化、化学抛光三道工序之后都需要大量的水进行漂洗，消耗水量超大，这无疑增加了水的成本和废水处理的成本。同时，随着我国可使用水资源日益枯竭，我们惊奇的发现，马上就会进入“水贵如油”的时代。
第七， 酸洗和化学抛光都要使用强酸，尤其是硝酸和氢氟酸，硝酸加热后会分解挥发出有毒有害“黄烟”；氢氟酸本身就是有毒有害物质，加热后也会挥发出来害人。在这样环境下操作的工人必然深受其害，所以即使是农民工也不愿意在这样的岗位工作，招不到操作工的情况也就不难理解了。而且长此以往，对周边居民也是不小的危害，他们也不会坐视不理，必然拿起法律的武器，维护自己生存空间的安全。
第八， 强酸和强碱都是强腐蚀性物质，对清洗槽腐蚀性特别大，钢板、即使是不锈钢板两年不到就会“千疮百孔”。
三、一个全新的思路
这样看起来，传统无氧铜除黑斑除油污清洗工艺还是问题多多呀