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- 发布时间
- 2022-09-29 21:03:59
模内热切产品的成熟性。一个新面世的模内热切产品需要较长的时间来完善，因此要选择成熟性好，比较流行和应用历史长的模内热切品牌。
模内热切系统浇口外观控制，一套理想的模内热切系统应该选择一缸一切刀单独控制来保证浇口的热切效果。
要考虑技术支持和售后服务。除了首先要选用可靠的模内热切系统外，用户也要考虑万一模内热切出现任何问题，能否得到及时有效的技术支持与售后服务这一重要因素。
提高模内热切设备增压速度
优化方法1：减小高压软管通径，这样就减少了高压区压力油总容积，减少了液压油的压缩量。
优化方法2：采用硬管代替软管，这样就减少了软管自身变形量。
优化方法3：直接减少高压区长度，可以考虑直接把增压缸安放在模具旁边，这样高压油输出后直接到达微型模切油缸，减少了管路损失，减少了压缩量。
在模具设计时如何选用模内热切呢？
要注意模具上型腔数与布局的排列。因为模具型腔数与布局的排列对模内热切超高压微型油缸在系统油路上的平衡有很大的影响。把型腔数选为偶数，并且规则对称排布。
要注意模具模仁跟模仁板的厚度，因为模具里的切刀组件放置在模仁内，微型超高压油缸放置模仁板内，模仁跟模仁板太薄太厚都无法达到理想状态，太薄无法放置油缸跟切刀组件，太厚将增加模具重量，因此在将模内热切系统导入前需跟模内热切厂家沟通，以便于定制模仁跟模仁板的厚度。
现有的解决办法是开模时从顶板上顶出切刀将浇口切断，这两种方法都是在开模后进行剪切，由于此时料已经冷却，模内切油缸加工厂商，剪切后的浇口面不平整美观，产品品质上不去，依旧需要多次人工修剪才能将切口弄平整，劳动强度依旧较大，增加了人工成本。另外，现有技术模具内无法实行自动剪切，其原因为，
一是以往的油缸体积过大，模内切油缸，模具里面的空间无法满足大体积的油缸安装；
二是油压设备的压力无法达到自动剪切的力度。
模内热切模具的优点1. 模内浇口分离自动化，模内切油缸加工，降低对人的依赖度；
2. 降低产品人为品质影响；
3. 降低成型周期，提高生产稳定性。
由于模内热切零部件对zui小型腔距离的限制，在设计型腔距离很近的模具时，要注意检查切刀组件距离。
模具上的顶针/镶件/水路的干涉。模内热切零部件的安装需在模具上开孔，因此要考虑到模内热切零部件周边无顶针/镶件/水路等干涉。
模内热切产品的成熟性。一个新面世的模内热切产品需要较长的时间来完善，因此要选择成熟性好，比较流行和应用历史长的模内热切品牌。
模内热切系统浇口外观控制，一套理想的模内热切系统应该选择一缸一切刀单独控制来保证浇口的热切效果。
要考虑技术支持和售后服务。除了首先要选用可靠的模内热切系统外，用户也要考虑万一模内热切出现任何问题，能否得到及时有效的技术支持与售后服务这一重要因素。
选择模内热切的原因
从现在制造业面临问题来分析
1.供需不协调、订单波动与资源难以取得平衡；
2.社会成本高涨，人力成本越来越高；
3.资源缺乏，模内切油缸定做，劳动意识提升，效能降低；
使用模内热切之后会有哪些好处
1.模内自动化，降低对人的依赖度；
2.降低成型周期；
3.生产稳定性提高；
4.降低产品人为品质影响；
5.降低模具维修成本。