微型高压油缸 微型高压油缸公司 亿玛斯自动化

模内热切模具的优点

模内热切模具在当今世界各工业发达国家和地区均得到极为广泛的应用。这主要因为模内热切模具拥有如下显著特点：

1. 模内浇口分离自动化，降低对人的依赖度；

传统的塑胶模具开模后产品与浇口相连，微型高压油缸订制，需二道工序进行人工剪切分离，模内热切模具将浇口分离提前至开模前，消除后续工序，有利于生产自动化，降低对人的依赖。

2. 降低产品人为品质影响；

在模内热切模具成型过程中，浇口分离的自动化保证浇口分离处外观一致性，其结果是品质一致的零件，而传统人工分离浇口工艺无法保证浇口分离处外观一致。因此市场上很多gao品质的产品均由模内热切模具生产。

3. 降低成型周期，提高生产稳定性

模内热切成型的自动化，避免了生产过程中无用的人为动作，微型高压油缸生产，而产品的全自动化机械剪切保证品质一致性 ，在产品大规模生产过程中较传统的模具有着不可拟比优势。

模内热切水口技术适合大多数的塑胶材料：ABS、PP、PC和PVC、PE、PMA、PMMA等等。

模内热切成型的自动化，避免了生产过程中无用的人为动作，而产品的全自动化机械剪切保证品质一致性 ，在产品大规模生产过程中较传统的模具有着不可拟比优势。

在模内热切模具应用中，切刀精度的控制显得极为重要。许多生产过程中出现的产品质量问题，直接源于模内热切系统切刀加工精度的控制。如，开模后产品与料不分离问题，切完产品毛边严重问题，产品浇口切不干净问题等，出现此类问题只能提高切刀加工精度。

在模内热切系统模具正常生产中，切刀需来回反复进行动作，因此，不同塑料采取不同的装配公差与装配工艺，否则，就会出现切刀卡死，切刀不能回位，塑料流入切刀与模具装配间隙，甚至切刀蹦断。对于此类问题，只能找有经验的模内热切厂家提供解决方案。

公司模内热切将浇口模内自动剪切技术导入，使注塑行业得到跨越式的发展。目前注塑行业的现状：经营成本，品质良率，工作效率不可掌控：

1、订单波动与资源难以取得平衡

2、社会成本高涨，人力成本越来越高

3、传统劳动密集型产业招工难，微型高压油缸公司，制造业低廉充足的劳动力时代已经成为过去；未来，时间的附加价值、企业竞争力将在自动化里体现。

4、模内自动化是将自动化的起点由传统成型加工前推至模具，在模具制造端即引进自动化概念，使产品在模具打开前已实现与料头分离、二次压缩等动作，从而达到精简人力，稳定提高产品品质，微型高压油缸，降低整体运营成本目标。

本实用新型涉及一种小行程侧浇口模具的模内热切装置，包括模仁镶件，所述模仁镶件包括动模镶件和定模镶件；还包括顶出机构；顶出机构包括顶板、顶板垫板以及一组切刀；切刀安装在顶板内，顶板与顶板垫板通过紧固件与动模仁固定连接；顶板垫板下方固定安装有顶杆；顶杆下端与顶杆垫板固定连接；顶板垫板安装在动模仁内，动模仁内设有顶板避空槽；避空槽深度为产品高度与浇口顶出距离之和再加上3~5mm；顶杆垫板与模架的顶针垫板之间设有延迟距离，所述延迟距离为2mm。本实用新型结构简单、设计合理、实现了侧浇口模具的模内热切自动化技术，提高了生产效率，减少了人工成本，实现了批量化、自动化生产。
主权利要求: 一种小行程侧浇口模具的模内热切装置，包括模仁镶件，所述模仁镶件包括动模镶件和定模镶件；其特征在于：还包括顶出机构；所述顶出机构包括顶板、顶板垫板以及一组切刀；所述切刀安装在顶板内，顶板与顶板垫板通过紧固件与动模仁固定连接；所述顶板垫板下方固定安装有顶杆；所述顶杆下端与顶杆垫板固定连接；所述顶板垫板安装在动模仁内，所述动模仁内设有顶板避空槽；所述避空槽深度为产品高度与浇口顶出距离之和再加上3~5mm；所述顶杆垫板与模架的顶针垫板之间设有延迟距离，所述延迟距离为2mm。

使用模内热切之后：

1.模内自动化，降低对人的依赖度；

2..生产稳定性提高；

3.降低产品人为品质影响；

4.降低成型周期；

5.降低模具维修成本。

很多公司模内热切将浇口模内自动剪切技术导入，使注塑行业得到跨越式的发展。

模内热切产品的成熟性。一个新面世的模内热切产品需要较长的时间来完善，因此要选择成熟性好，比较流行和应用历史长的模内热切品牌。

模内热切系统浇口外观控制，一套理想的模内热切系统应该选择一缸一切刀单独控制来保证浇口的热切效果。

微型高压油缸-微型高压油缸公司-亿玛斯自动化(推荐商家)由亿玛斯自动化精密工业（东莞）有限公司提供。亿玛斯自动化精密工业（东莞）有限公司是广东 东莞 ,工程机械配件的见证者，多年来，公司贯彻执行科学管理、创新发展、诚实守信的方针，满足客户需求。在亿玛斯自动化领导携全体员工热情欢迎各界人士垂询洽谈，共创亿玛斯自动化更加美好的未来。