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工件碰数

对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头可用光电式和机械式两种。方法有分中碰数和单边碰数两种，分中碰数步骤如下：

光电式静止，机械式转速450~600rpm。分中碰数手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头刚碰到工件使红灯亮时，就设定这点的相对坐标值为零；再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。

根据相对值减去碰数头的直径（即工件的长度），检查工件的长度是否合符图纸要求。

把这个相对坐标数除以2，所得数值就是工件X轴的中间数值，再移动工作台到X轴上的中间数值，把这点的X轴的相对坐标值设定为零，数控五轴加工中心，这点就是工件X轴上的零位。

认真把工件X轴上零位的机械坐标值记录在G54~G59的其中一个里，让机床确定工件X轴上的零位。再一次认真检查数据的正确性。工件Y轴零位设定的步骤同X轴的操作相同。

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根据图纸的尺寸，使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。

装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，五轴加工中心视频，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。

工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。

工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象；再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。

加工中心Z轴对刀小技巧，你在用吗

直接采用长度补偿H功能

　　每把刀都单独进行对刀，把对刀得到的机械坐标值分别输入到相应刀号的长度值H中(此值均为负值)，它们之间不存在对应关系，G54中的Z值为0.当有机外仪时，只需要选一把刀进行对刀，其余刀在对刀仪上进行，具体步骤如下。

　　1.选一把平刀(也是称为标准刀)进行对刀，把对刀后的Z轴机械坐标值输入到相应刀号的长度值H中，设次值为L。

　　2.利用对刀仪测量出每把刀相对标准刀的差值，标准刀长，差值为负，否则为正，并做好记录。

　　3.用标准刀的长度值L分别加上测量后的差值，再输入相应的刀具长度补偿值H中。

　　特点：刀具之间相对独立，不存在相对关系，操作方便，五轴加工中心，这种方法得到了广泛的利用。

　　在数控加工中心操作中，当刀具较少时，如6把以内，也可以把刀具的长度补偿分别输入到G54~G59中，这样每把刀对应一个坐标系。

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