- 发布
- 安徽伟工机械科技有限公司
- 电话
- 1822-6797795
- 手机
- 18226797795
- 发布时间
- 2022-11-24 15:32:25
目前国内精铸生产中主要制壳工艺的优缺点如下： 1、目前国内精铸件生产中广泛采用的制壳工艺有以下3种：A、水玻璃型壳；B、复合型壳；C、硅溶胶型壳；D水玻璃型壳这一工艺在国内已有近50年的生产历史，其厂点数至今仍在我国精铸厂家中占有相当比重。多年来由背层型壳耐火材料的改进和新型硬化剂的推广应用，水玻璃型壳强度有了成倍增长，铸件表面质量、尺寸精度及成品率有了很大提高。低廉的成本、短的生产周期、优良的脱壳性能及高透气性至今仍是其他任何型壳工艺所不及的。存在的主要问题 （1）水玻璃粘结剂固有的缺点是Na2O含量高，型壳高温强度、抗蠕变能力远不及硅溶剂型壳。加之面层耐火料采用价低质次、粒度级配不良的石英砂（粉），因而必须不能获得高质量的精铸件。 （2）型壳生产条件差，缺乏严格的生产过程及参数的控制。由于硬化剂的强腐蚀性，除尘设备简陋，很少车间有恒温、恒湿、除尘的生产环境。影响型壳和铸件质量的涂料配制、硬化、风干、脱蜡等工序，按行业规定的操作规范严格控制。型壳风干处的温度、湿度、风速等更是不加控制，不锈钢铸件价格，故常在高、低温或梅雨季节发生批量报废的质量事故。总之，大部分工厂停留在手工作坊阶段，靠技艺而不是靠科学的质量管理进行生产。这是水玻璃型壳数十年来铸件质量不稳定、废品率、返修率高的重要原因之一。 2、复合型壳目前不少工厂将一、二层改用锆英粉及莫来石粉，硅溶胶型壳。背层仍要用原有水玻璃型壳工艺。它是结合硅溶胶型壳的优良表面质量和水玻璃低成本、短周期的优点的一种改进方案。与水玻璃型壳相比，其铸件表面质量有了很大提高，表面粗糙度降低、表面缺陷减少、返修率下降。生产周期与水玻璃型壳相近。
铸造业从传统走向智能已成必然 在大数据铺天盖地而来的新时期，不锈钢铸件加工，传统的铸造企业、传统的生产方式受到严重挑战。“智能铸造”、“数字化”这些新鲜词汇带来希望也带来迷惑。“智能铸造”具体是什么？它离我们有多远？ “智能铸造”是信息化与铸造生产高度融合的产物，包括智能铸造技术和智能铸造系统。智能铸造技术包括数字模拟、 3D打印、机器人、 ERP等；智能铸造系统是具有学习能力的大数据知识库，能够通过对环境信息和自身信息的对比分析而进行自我规划、自我改善。“智能铸造”典型应用模式为 “数字化铸造厂”，“数字化铸造厂”全部采用信息化手段管理生产流程、质量控制流程、财务流程、产品开发流程、人力资源管理培训流程等所有内部流程，同时用信息化手段处理与供应商、与客户的关联流程。可以对整个生产过程进行模拟和调控。在“数字化铸造厂”里，基本消除了重体力劳动， 80%的员工可以在空调房里工作，环境清洁，同时生产效率和效益大幅度提高。
铸造厂的技术工表示，随着行业对精铸零件表面质量、外形尺寸要求的增加，传统沿用的液体硅酸钠无法满足要求，硅酸乙酯水溶液又因为污染较大、制备工艺复杂等原因日益减少，而硅溶胶特别的稳定性在铸造行业使用越来越多。吴江蓝天精密合金是一家専业硅溶胶、水玻璃工艺精密铸造企业，涉及精铸、砂铸、压铸、生产各种类型的合金钢、不锈钢、铜合金等材质的精密铸造及加工。 所谓硅溶胶精密铸造工艺，简单说就是用易熔材料制成可熔性模型，在其上涂覆若干层的耐火涂料，304不锈钢铸件，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后，再用蒸汽或热水从型壳中熔掉模型，丽水不锈钢铸件，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧，铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件。 硅溶胶具有许多优良的特性，例如具有较大的比表面积，较高的吸附性与粘结性，高温下的耐热性和绝缘性以及催化活性等。从而使它成为日益隐忍注目的精细化工产品，有着广阔的应用前景。 将含有耐火材料粉末的硅溶胶涂在铸型表面上，可以减少模子与锭子间的摩擦，保护模子，提高成品率;特别在精密铸造中，陶瓷薄壳型精密铸造法，就是由于使用了硅溶胶才得以蓬勃发展;用硅溶胶代替硅酸酯可降低成本，改善操作条件，用小粒子直径硅溶胶制造的薄壳强度大，光洁度好，可大大提高铸件质量。