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- 亿玛斯自动化精密工业（东莞）有限公司
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- 发布时间
- 2022-12-26 02:13:01
模内热切技术原理
在塑胶模具未开模前，剪切或挤断浇口，从而在塑胶模具开模后，实现件料分离的模具注塑自动化技术。
模内热切技术适用浇口类型
适用于搭接浇口，侧进胶浇口，潜浇口，牛角浇口，环形浇口等各类形式的进胶浇口
模内热切技术的存在，改变了注塑行业的现状，让客户能够g效稳定的生产，实现了注塑行业跨越式发展。
模内热切就是模具的一部分
一：什么是模内热切技术？
模内热切技术就是产品在模具里未被顶出状态的时候实现产品与水口的热分离技术。
二、模内热切系统包含单元：
超高压时序控制系统
微型超高压油缸
高速高压切刀
三、切刀与产品硬切吗？
切刀与产品是软切，真正意义上是挤压，将多余的料挤到溢料槽内。
四、切刀在什么时候顶出?
理论上切刀在保压完成时顶出
切刀顶出和回退的时间设定是否合理将直接影响到浇口切除后浇口断面的外观质量。
1、切刀顶出的时机：当熔融塑料进入模具型腔后，与模壁接触的塑料表层由于热传导的作用先开始冻结，形成冻结层。塑料的热传导率低，被冻结层包裹的塑料内部仍然保持熔融状态。当充填结束时，由于塑料停止流动，冻结层和融胶之间相对运动所产生的剪切热消失，冻结层就开始加速增厚，直到完全冻结。浇口处的冻结层厚度是影响热切效果的重要因素。一般而言，在确保产品外观质量的前提下，切刀剪切浇口的起始时间越早，热切的效果越好。
2、切刀回退的时机：若浇口还未完全冻结，切刀就开始回退，型腔内的塑料在压力差的作用下将会往浇口倒流，而产品浇口断面就会产生多胶。一般而言，在不影响成型周期的前提下，切刀的回退时间越晚越好。
3、局限性：对于保压时间较长的产品，由于切刀动作时浇口处的冻结层已经较厚，切刀剪切浇口所需克服的阻力增加，这就加速刀具的磨损从而产生浇口毛边。同样的，对于填充时间特别短的产品，由于浇口特别小，充填结束的同时浇口就已经冻结了，此时切刀剪切浇口就相当于冷切，刀具因磨损加剧而产生浇口毛边。因此这两类产品不建议采用模内浇口热切。
传统的浇口去除方式，在一些外观有高光面或电镀要求的制品，因后制程加工的定位装夹困难、易伤产品、后加工成本高、人员操作存在的安全隐患等问题，往往不被采用圆盘浇口形式而采用搭接浇口或其他进浇形式，微型高压油缸加工厂商，但在制品孔位处不可避免的会产生熔接线影响外观或使用功能（如受力点因熔接线易断裂或需过爆p压测试等），采用模内热切既节省成本又可改善或解决产品外观或使用功能问题。
在注塑模具领域，为了执行自动裁切浇口或冲、挤塑胶等功能，通常会在塑料成型加工所用的公母模具内安装很小的配有刀具的超高压油缸，当熔融的塑胶在注入模穴且尚未回温凝固的保压过程中，微型高压油缸，推动超高压油缸伸出动作，裁切浇口或冲、挤塑胶，可以确保注塑工件外观表面光滑平整，并一次成型，省去除浇口或毛边的工序。由于模具本身特点，模内切油缸尺寸设计的比较小，因此需要超高压力驱动，而亿玛斯超高压时序控制器很好的解决了超高压问题。
亿玛斯超高压时序控制器的特点：
压力更高：额定压力达到160MPa，压力可达200MPa。
速度更快：同样功率下，能驱动更多的油缸。
寿命更长：无活动密封设计，无密封老化、磨损问题，微型高压油缸生产，超长寿命。
变频控制：变频控制，按需输出流量，降低能耗。
维护方便：模块化设计，维修维护简单方便。
模内热切技术使亿玛斯打开了通向浇口模内剪切自动化的大门，使浇口切除变得简易。作为模内切公司，亿玛斯致力向注塑厂商提供具有创新性的模内自动剪切解决方案。随着中国制造人口红利的逐渐消失，制造业的拐点即将到来，微型高压油缸加工价格，面对劳动力短缺、技术升级等实际情况，顺势而为鼓励企业进行机器换人，在为“制造”培育智能制造新动力的同时，也已在有意识地培育壮大自动化产业，加快经济社会向更高层次转型升级。亿玛斯将模内热切技术导入塑胶行业，使企业的人力需求降低，产品的周期缩短，模具结构简化，维护成本下降，生产稳定性提高，降低了人为品质影响，让企业竞争力显著提升。