万鼎科技 矿粉粘合剂 安徽硅铁合金粘结剂 矿粉粘合剂

粘合剂的加入形式可分为两种，

1） 粘合剂以溶液的形式加入，粘合剂在加入物料前以完全溶解，溶液粘度影响粘合剂在混合物料中的分布，且在随着物料量的增大，粘合剂的用量成非线性增长，因此，若粘合剂的用量对的溶出行为有影响，那么小试批量与放大批量样品的溶出可能会有所差异。

另外，粘合剂溶液加入时，又分为静态加入和动态加入，因静态加入的均匀性也较动态加入差，若物料中有易溶于粘合剂溶液（或遇粘合剂后粘度很大）的物料时，不建议静态加入粘合剂。

在动态加入时，雾化加入的方式较非雾化加入的方式能使粘合剂分布更均匀，制得的颗粒粒径也更均匀（当然有时也与粘合剂的加入速度有关）。

2） 粘合剂以干粉形式先与其他物料混合，再加入润湿剂，则溶液粘度对粘合剂的分布影响低，可准确确定粘合剂的用量，减少批量放大时粘合剂用量变化的影响。但是制粒过程中粘合剂不能完全溶解，不能起到很好的润湿和粘结的作用，因此，可能影响制粒效果。

3） 可先将粘合剂配置成粘合剂溶液（粘合剂溶液量少于总粘合剂溶液加入量），待粘合剂溶液加入后，再根据物料状态加入少量粘合剂溶液的溶剂。即准确粘合剂的用量，又可使粘合剂发挥更好的粘合作用。

但是，也应控制后粘合剂溶剂的用量，因为在制粒过程中，物料与粘合剂（润湿剂）相互结合，产生粘性，随着搅拌强度、搅拌时间的变化，物料粉末之间的润湿程度，粘性均会发生变化。从而影响颗粒的硬度、可压性、的硬度、脆碎度以及溶出行为。

优化生石灰消化工艺，提高制粒效果

在烧结过程中生石灰不只是用来调节烧结矿的碱度。生石灰在加水消化过程中会放出大量的热，消化后的生石灰在与各种铁料、燃料等混合后，释放出的热量会传递给这些原料，提高了混合料的整体料温，矿粉粘合剂，在春秋季生石灰带来的温度可挺好整体料温15-23℃，为了提高生石灰的消化速度，有在螺旋给料机内加热水，有在配料大皮带生石灰下料处接热水，不仅明显提高了生石灰的消化速率，缩短消化时间，确保生石灰在混匀过程中更容易与其他原料混合在一起，矿粉粘合剂 安徽硅铁合金粘结剂，而且混合料在经过蒸汽的预热之后，混合料温度可达到65度，能有效的消除烧结过程的过湿层，提高烧结过程的透气性，为进一步提高布料厚度创造有利条件。

生石灰还能提高混合料的制粒效果，增加混合料的透气性。制粒是混合料中水分和粘结剂粘附粗颗粒长大的过程。因此，粘附粉与核颗粒相对比例、粘附粉的性质、粘结剂用量和性质是影响制粒的关键因素。

优化原料结构，改善原料粒度组成

目前，烧结生产的原料结构主要是外购富矿粉配加钢污泥、磁选粉等杂料，原料品种多、成分不稳定、含铁品味低，使得混合料粒度和成分也变得不稳定，尤其是引起烧结矿生产照片那个铁酸钙数量的降低，矿粉粘合剂 安徽硅锰合金粘结剂，致使烧结矿强度降低。原料结构品种多，受原料库存场地的限制，每批混合料的原料消耗不一致，矿粉粘合剂 安徽硅泥粘结剂，导致混合料的一次配比不断调整，混合料的粒度组成不合理、成分不稳定、性能差异大，严重影响烧结矿强度稳定和提高。

回转窑结圈的主要原因是高温带出现液相量过多。从这个意义上讲，生产自熔性、高碱度球团矿易结圈，生产酸性球团矿不易结圈，因为前者焙烧时液相量多。

除了生产工艺条件而外，过多液相量的产生常常与热工制度的不合理和物料包括燃料灰分中的低溶点物质有关，因此减少或预防结圈的措施为以下几点：

1、 严格控制热工制度;为使窑内温度过渡不要过快，高温区不宜过于集中或太短。

2、控制、避免窑内不要出现还原性气氛，还原性气氛使物料容易形成低溶点物质。

3、减少物料中的粉末成分，粉末是形成结圈的主要物质，减少粉末的措施是提高生球质量，减少其中的粉末和提高预热球的强度，日本要求大于45kg/个。

4、如果使用的事固体燃料，则应选用灰分少且灰分熔点高于焙烧温度的燃料。

结圈的处理方法常用的有：

（1） 急冷法：用风或水对结圈施行骤冷，使其收缩不匀而自行脱落。

（2） 烧圈法：调节火焰长度和位置，利用高温火焰将结圈烧掉。

（3） 炮打法：国外有些厂家设有处理结圈的炮，用炮对准结圈（结圈块）开炮将其打下打碎。

（4） 机械振打法：以上方法可以在生产过程中进行，人工打圈法需停窑冷却后方可进行，而且劳动强度大，对衬料损害也大。

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