球团粘合剂 石墨球粘结剂配方 球团粘合剂 高通粘合剂

铬铁粉造球工艺流程

在环保政策下，落后的高碳铬铁产能不断淘汰和优化，各种新型工艺渐起。

工艺流程

旋转式竖炉工艺主要是将铬粉和粘结剂经过配料站混配称量以后，经过球磨，造球后投入到旋转式竖炉中配烧，焙烧后球团通过振动给料机加入称量装置内。

将炽热的氧化球团和其他辅料（焦炭、硅石等）一起投入到罐内，通过吊车运输到电炉上方各原料仓内，再投入矿热炉内进行高碳铬铁冶炼。

影响烧结造球品质的主要因素包括以下几个方面：

1、矿石的物理及化学特性。

2、矿石的磨细及尺寸。

3、粘结剂的配比。

4、烧成温度，粉矿磨得越细，增加粘结剂配合量以及提高球团配烧温度都会增加球团的强度。

造球、压球

圆盘造球机

对辊压球机

想要生产出合格的球团，要根据磨矿后的水分、粒度分布以及粘结剂的加入量等适合范围内便于球团达到好的效果。

球团焙烧、或烘干

圆盘球团的强度与焙烧的温度成正比，如果不能保证在1000度以上的焙烧温度，就很难生成平均压碎强度40kg/个的球团。

对辊压出的球团，经150度烘干2~3小时，平均抗压在强度80kg/个的球团。

矿热炉冶炼

球团热装入炉，减少球团的倒运，充分利用球团的湿热。****使用球团能够降低产品的冶炼电耗，提高生产能力，由于球团的活性好，会影响部分回收率，因此正常生产配60-80%的球团和20-40%的块矿，能达到很好的效果。

各个高炉的返矿产出量不稳定，使得烧结矿配比不断调整，返矿的使用量变得不均衡，从而造成混合料粒度不稳定。受高炉槽下筛分设备等因素影响，返矿粒度也不稳定，同样影响着混合料粒度的大小。只有稳定高炉返矿量和粒度大小，才能有效改善混合料的粒度组成，保证烧结矿的转鼓强度。

内返矿在重新配料过程中作为制粒过程中的核颗粒，它的配入量有重要作用，球团粘合剂，在实践生产中控制好内返矿的配比和内返仓位控制，不仅有利于烧结矿质量的稳定，球团粘合剂 石墨球粘结剂配方，还有利于生产过程的稳定，球团粘合剂 石墨压球粘结剂配方，为实现低碳、厚料层的操作创造了有利条件。对内返矿仓位控制管理和返矿配比制定严格管理，要求返矿仓位控制在1/3到1/2之间，内返矿配比每次调整不超过3%，时间间隔不低于1小时。通过严格的管理，不仅稳定了内返矿配比，为混匀料提供了较多的热量，也稳定了制粒过程的核颗粒数量，提高了制粒过程的粒度的均匀性，从而保证了布料烧结过程的稳定和烧结矿质量的提高。

金属球团粘结剂特点

我国铬铁矿资源紧张，电炉冶炼铬铁合金面临块矿减少、进口粉矿比例增加，但过多的粉矿入炉将恶化电炉的技术经济指标， 所以采用冷固球团工艺技术冶炼铬铁矿粉是解决这一问题的根本途径。

球团粘结剂特点1、适应性广：适合不易成型的铁矿粉、铬矿粉、磷矿粉、铜、铅、锌、镍等有色矿粉生产冷固球团，不用烧结，直接冶炼或煅烧。2、使用方便：直接按比例将矿粉、粘结剂、水混合搅拌即可成型，球团粘合剂 石墨粉粘结剂配方，1吨可生产50-75吨球团，产品产率达95%。吨成本比购买块矿、烧结矿石降低100元左右，经济效益可观。3、产品规格多种多样，块状、球型均可，且粒度、块度可根据用户生产需要调整，有利于用户选择合适冶炼的粒度。

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