矿粉粘合剂 福建除尘灰球团粘合 万鼎科技 矿粉粘合剂

炼焦除尘灰配加比例小于0.6%时，成品球团矿的抗压强度可满足工业生产的要求。当其配加比较超过0.6%以后，成品球团矿的抗压强度会急剧下降。可以看出焙烧后的成品球团矿，炼焦除尘灰配加比例超过0.4%时，焙烧过程中球团之间会发生不同程度的黏结现象，炼焦除尘灰配比越高，黏结现象越严重。可见，在以大磁铁精矿为主要原料的球团生产条件下， 炼焦除尘灰的配加比例要小于0.4%，否则球团在被烧的过程中会发生粘结，甚至恶化球团矿生产。

球团矿冶金性能

球团矿低温还原粉化指数变化

随着炼焦除尘灰配比的增加，矿粉粘合剂 福建除尘灰球团粘合，球团矿低温还原粉化性能有改善趋势，说明就球团矿低温还原粉化性能而言，炼焦除尘灰的配加可使其得到改善，矿粉粘合剂，减少高炉生产球团矿还原过程粉末量的生成。

粘合剂的加入形式可分为两种，

1） 粘合剂以溶液的形式加入，粘合剂在加入物料前以完全溶解，溶液粘度影响粘合剂在混合物料中的分布，且在随着物料量的增大，矿粉粘合剂 福建氧化铁皮压球粘，粘合剂的用量成非线性增长，因此，若粘合剂的用量对的溶出行为有影响，那么小试批量与放大批量样品的溶出可能会有所差异。

另外，粘合剂溶液加入时，又分为静态加入和动态加入，因静态加入的均匀性也较动态加入差，若物料中有易溶于粘合剂溶液（或遇粘合剂后粘度很大）的物料时，不建议静态加入粘合剂。

在动态加入时，雾化加入的方式较非雾化加入的方式能使粘合剂分布更均匀，制得的颗粒粒径也更均匀（当然有时也与粘合剂的加入速度有关）。

2） 粘合剂以干粉形式先与其他物料混合，再加入润湿剂，则溶液粘度对粘合剂的分布影响低，可准确确定粘合剂的用量，减少批量放大时粘合剂用量变化的影响。但是制粒过程中粘合剂不能完全溶解，不能起到很好的润湿和粘结的作用，因此，可能影响制粒效果。

3） 可先将粘合剂配置成粘合剂溶液（粘合剂溶液量少于总粘合剂溶液加入量），待粘合剂溶液加入后，再根据物料状态加入少量粘合剂溶液的溶剂。即准确粘合剂的用量，又可使粘合剂发挥更好的粘合作用。

但是，也应控制后粘合剂溶剂的用量，因为在制粒过程中，物料与粘合剂（润湿剂）相互结合，产生粘性，随着搅拌强度、搅拌时间的变化，物料粉末之间的润湿程度，粘性均会发生变化。从而影响颗粒的硬度、可压性、的硬度、脆碎度以及溶出行为。

（1）矿粉粒度：矿粉的粒度与粒度分布对球团强度有一定的影响，合适的颗粒可与粘合剂充分接触与粘合，煤球球团粘结剂，造粒成型要求矿粉的粒度控制在-200目粒级控制在85%-95%为宜；但对辊成型工艺对粒度要求相对低些，一般粒度3mm以下控制在70-80%即可。

（2）混合料的搅拌：矿粉与粘合剂的均匀混合，对球团的强度影响往往被忽视。应用表明矿粉与粘结剂通过搅拌捏合后，料面均匀滑腻，粘结剂，矿粉粘合剂 福建除尘灰压球粘结，使其可塑性增大，强度明显提高。

（3）成型外力：球团的强度除与粘结剂性能有关外，主要取决于成型外力。适当提高成型外力有助于增加球团的强度。

（4）球团粘结剂用量：选择适宜的粘结剂添加量，不仅使球团具有较高的质量，也可使球团的加工成本降低。 干粉球团粘结剂用量一般在2-3%。

（5）球团成型的含水量：矿粉成型水分的大小直接关系的球团的成型率、固化时间、初期强度、后期强度等质量。实践证明，洁净型煤粘结剂，两种工艺的成型水分应控制在8-15%之间

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