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粉末冶金包含的一系列技术介绍

粉末冶金作为零件成型技术是不准确的，实际上是一系列的技术，每一个都有共同的因素，他们开始用金属和粉末成型并通过高压和高温终完成成品组件。

1.传统的粉末冶金法，简称PM，金属粉末在精密的定制模具下压实，即所谓的压坯，然后加热零件到一个低于金属熔点的温度。

2.粉末注射成型生产高度复杂形状且比较小的零件一般采用常规250克以下的注塑机，然后经过热或溶剂处理，去除大部分的粘合剂，粘结剂残留去除，烧结，得到终尺寸。

3.当用金属粉末来制造非常大的复杂的形状制品时，这是一种称为热等静压技术，制品放置到密闭的容器中，向制品施加各向同等的压力，同时施以高温，在高温高压的作用下，制品得以烧结和致密化。

4.在粉末冶金的定义中还包含了其他的技术，有冷等静压，除尘灰粘合剂，即是在常温下，通常用橡胶或塑料作包套模具材料，以液体为压力介质，主要用于粉体材料成型，为进一步烧结。有所谓的压延，产生连续的条或片，得到各种扁薄的终产品，坯管和板材。

粉末冶金技术的优势

1.大多数难熔金属和化合物、假合金，多孔材料只能用粉末冶金法制造。

2.粉末冶金方法可压制成结尾尺寸的紧凑型，除尘灰粘合剂 冶金炉料粘结剂厂，且不需要后续的机械加工，可大大节省金属，降低产品的成本。粉末冶金制造的产品，金属孙淑仅为1-5%，而在生产照片那个使用的普通铸造防范，金属损失可能会达到80%以上。

3.粉末冶金技术在生产过程中不熔化，一般在真空和还原气氛中烧结，不怕氧化，除尘灰粘合剂 冶金矿粉粘结剂厂，也不会发生物质污染，因此可制备高纯度材料。

4.粉末冶金法可保证材料组成精度和均匀性。

5.粉末冶金适用于生产相同形状和数量的产品，特别是齿轮等产品的高加工成本，粉末冶金工艺可大幅度降低生产成本。

烧结矿的转鼓强度是烧结生产和高炉冶炼的重要指标。不仅仅受生石灰消化温度、配碳量、燃料粒度、混合料水分、混合料温度的影响，除尘灰粘合剂 冶金炉料粘合剂厂，而且还受料层厚度、烧结过程、配矿、烧结矿化学成分等等的共同影响。

影响烧结矿强度的因素及采取措施

优化燃料分布与粒度组成

在众多的影响因素中，燃料配比的大小影响占首位，FeO的含量与配碳量大小呈正相关关系。通常情况下，增加燃料用量，料层种烧结温度升高，还原气氛加强，有利于FeO的生成，形成铁橄榄石粘结相就越多，可提高烧结矿强度。但是如果FeO含量过高，烧结矿的还原性将变差，会增加炼铁燃料比，同时也会增加燃料粒度的大小，还取决于原料粒度的大小，只有当燃料粒度与原料粒度相适宜时，就是说只有燃烧速度和传热速度同步，烧结温度才会高，燃料消耗少。

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