西门子低压代理商-2023

数据类型和数值表示 1. 数据类型及范围 S7-200 将信息存于不同的存储器单元，每个单元都只有唯一的地址， 只要程序明确地指出要存取的存储器地址，S7-200 就允许程序直接存取这 个信息。S7-200 系列在存储单元所存放的数据类型有布尔型（BOOL，0 或 1）、整数型（INT）和实数型（REAL 或浮点数，为 32 位单精度数，没有 16 位的精度表示，只能以双字长度来存取）3 种。表 2.3 给出了数据类型 及其长度和范围。结构图解析 （1）读输入：S7-200 将物理输入点上的状态复制到输入状态寄存器中。 （2）执行逻辑控制程序：S7-200 执行程序指令并将数据存储在各种存 储区中。 （3）处理通信请求：S7-200 执行通信任务。 （4）执行 CPU 自诊断：S7-200 检查固件、程序存储器和扩展模块是否 工作正常。 （5）写输出：在输出过程映像寄存器中存储的数据被复制到物理输出 点对单个变量的触发性数据记录

1.首先新建两个内部变量 类型Int

hmi变量---新建变量 test01、test02

2.历史数据—新建“数据记录”Data_log_1 设置记录方法为“循环日志”----在“Data_log_1”下的变量记录中添加步新建的 内部变量 test01 test02，设置采集模式为“必要时”（采集模式为必要时的意思为当有bool型变量触发时则记录一次，而不是自动循环记录）

3.设置记录变量的触发位 

在画面上新建一个按钮-----事件----按下----选择函数“日志变量”并选择要记录的变量

4.在画面中添加一个趋势图控件

5.选中趋势图---右键属性—选则“数据记录”

6.选中之前创建的“数据记录”Data_log_1----过程值设置为test01变量

对多个变量进行触发型数据记录

以上方法为设置“记录变量”的触发记录，主要针对单个变量的数据保存，

也可以根据客户要求对多个变量进行统一触发性记录。

1.在数据记录下 将“Data_log_1” 的记录方法设置为“触发器事件”；“记录变量”的采集模式改为“循环”

2.设置一个按钮，在按钮事件下设置---按下----开始记录----数据日志Data_log_1

当按下该按钮时会将“数据日志Data_log_1”下所有的变量进行保存

通过plc变量做触发位

HMI变量---建立一个变量管理PLC变量----在变量事件下选择---日志变量并选择变量名称

本文应用SIEMENS公司生产的SIMATIC S7-200型可编程控制器，研制了一套符合锦纶厂聚合车间生产工艺要求的PLC控制装置。设计过程中，充分利用PLC本身资源，大大减少设各故障率和设备占地面积，发挥系统的高性能。
　　2、工艺流程
　　锦纶化纤生产过程中的聚合车间，是整个生产过程中的一道关键工序，当上道工序把其加工出来的粒料送入聚合车间的下料罐后（如图1），通过控制下料阀，使物料进入输送罐，然后利用压缩空气把加工好的粒料输送至下一道工序。整个工艺过程中须考虑到与上、下道工序的协调控制问题：1.检测空压机是否正常运行，压缩空气压力是否正常，以便加工后的物料迅速送走。2.检测下一道工序所要求的氮气压力是台正常，在系统无故障时，控制装置可工作于手动或自动工况，否则以声光报警，提示操作人员，以便进行处理。

　　3、PLC控制系统硬件设计及工作原理
　　按系统要求，保证操作人员的现场控制能力，设计“手动”和“自动”两种控制方式进行控制，用一个方式转换开关进行转换。
　　“手动”方式时，需采用对应的按钮“手动下料”、“手动”输送去控制相应的电磁阀。“自动”方式时，要求系统在启动后按规定的时间与顺序，依次进行“下料”与“输送”。即EV1阀得电，开启“下料”阀，一定时间后关闭，启动EV2进行“输送”，再过一定时间后再启动EV1，如此周而复始，直至接到“停止”指令。同时系统在EV1得电时，EV5亦得电，EV2得电时，EV3亦在}电，以便同时进行氮气的“充气”与“排气”（如图l）。
　　按系统要求，为便于整个工艺流程操作管理的集中性，我们设计了既可在现场进行近地“启动”与“停止”的方式，也可远地进行“启动”与“停止”。
　　该方案配置体现了分散控制系统的优点，即控制功能分散，操作管理集中。控制功能分散意味着实时响应快，操作管理集中，便于集中管理。
　　控制系统框图如图2所示，PLC通过系统的现场状态输入、控制面板和外部输入指令决定系统运行方式，并能显示系统状态。

　　4、PLC软件程序流程图与梯形图设计
　　我们选用的SIMATIC S7-200型可编程控制器I/0点数多，编程指令丰富，程序内存大，并配有相应的编程软件STEP7-Micro/WIN，可通过PC进行编程，然后下载输入PLC，这种软件还能在PLC运行时监控其运行状况。指令系统具有很强的通讯功能，可与上位机或PLC之间进行通讯。
　　根据系统要求，编写了系统软件。程序流程图和梯形图分别如图3、图4所示。程序由主程序和两子程序组成，主程序实现系统初始化、检测、判断，子程序分别实现手动和自动控制。程序中编写了定时程序，使内部定时器按规定的时间动作，去控制下料阀和输送阀以及脉冲和旁路阀的开通和关断时间。为了方便现场人员调整下料时间和输送时间，本文利用CPU215主机配置的模拟电位器作为下料和输送时间的设定，软件编程时将模拟电位器对应的特殊存储器内容送入相应定时器。调节电位器可调整定时器定时值。
　　在程序的编写过程中，充分考虑到PLC的特殊的程序执行方式。由于PLC采取的是顺序扫描方式，因此PLC语句放置的顺序将会影响到输出结果，有时会偶尔出现与平常不一致的结果，甚至可能会出现与设计逻辑结果完全不同的结果。本文所讨论的程序充分考虑到这种情况。

　　5、结论
　　实际结果证明，将PLC应用聚合工艺输送装置可大大减少设备占地面积和设备故障率。具有功能完备、操作简便和安全可靠等优点，符合生产工艺要求。