西门子授权|plc模块总代理商|2023

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浔之漫智控技术(上海)有限公司
品牌
西门子
型号
模块
产地
德国
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发布时间
2023-07-19 17:06:40
产品详情

控制系统设计 本系统 Fuzzy-PI 复合控制器由特征识别器、模糊控制器、PI 控制器 等组成,系统工作时通常先由特征识别器对系统的工作状态进行识别,即当 系统的偏差较大时,系统切入模糊控制,反之则切入 PI 控制。二者的切换 由软件根据事先给定的偏差范围自动实现,双模控制比单纯 PI 控制有更快 的动态响应特性,更小的超调量,也比单独模糊控制具有更高的稳态精度, 结构如图 8.14 所示。 图 8.14 Fuzzy-PI 结构图 本系统被控对象为反应釜温度,当反应釜温度的误差(实际值与测量值 之差)在 -5℃~+5℃ 之间时采用 PI 控制,当反应釜温度的误差在此范围 之外时采用模糊控制。以下仅对模糊控制的组成及实现进行简要介绍。 1. 模糊控制器的组成 针对反应釜中温度参数的调节装置设计一个双输入、单输出的模糊控制 器。如图 8.15 所示。输入变量分别是温度偏差 E 和温度偏差变化 EC,输 出变量为供热气动阀的阀门开度。模糊控制器由量的模糊化、模糊控制 算法的设计、输出信息的模糊判决三部分组成。

图1 方向判定流程图
图2是编码器过零读数图。当编码器由正向过零时,在过零前的读数值为8X,过零后的读数值为0X;当编码器反向过零时,在过零前的读数值为0X,过零后的读数值为9X,根据单转值型编码器读数的这一特征,通过检测过零前后的变化情况,即可决定累计圈数是加一还是减一。



图2 编码器过零前后读数示意图

3.3 简单友好的人机接口功能

TD200文本显示器是功能比较简单的人机接口设备,如何把它的功能充分开发出来,并进行合理应用,是开发过程中重点考虑的问题。机械设备控制点的设定是在TD200文本显示器上进行的,使用MicroWIN STEP 7 V3.2E编程软件中的TD200向导,为TD200编程,根据控制点数量,设定文本显示的条目数。在每一条目中,输入相应控制点的汉语显示文本以及要求确认的提示。在S7-200中编制相应程序,在TD200上实时显示设备位置,如果用户认为某一点可作为一个控制点,只需在TD200上按“ENTER”键,PLC把该点的位置读数存入内存,作为控制点位置比较值,当机械运动过程中,位置检测值等于存储的比较值时,对应的Q点输出一个控制信号,控制机械的启停或速度。所有控制点均按上述方法设定。本系统可以根据需要增加控制点,只需选配相应的输出模块即可,如不扩展,本系统可支持8个控制点,对于一般运动机械的位控已经够用。

3.4 设备位置数据连续跟踪
运动机械在整个行程上,减速机可能转动若干圈,编码器也随动同样的圈数,PLC必须能够对圈数进行累计,以在整个行程上跟踪运动位置。现在采用的单圈编码器加软件圈数累计的方法,兼顾了成本和精度,但存在一个问题,如果在系统掉电时圈数的累计值不能保持,则一旦重新上电,定位就会产生混乱,设备可能误动作,不但不能发挥值编码器掉电保持的优点,而且后果严重。问题的解决是基于S7-224一个重要功能:CPU224的内存掉电保持时间小为190小时,可以保证系统掉电后,圈数计数值不丢失,重新上电后,定位功能不受影响。

3.5 故障判定与保护

本系统可对系统本身和机械设备的故障类型进行判定,不同故障有相应的判定规则:
如PLC判断机械为正转,而从机械的电气控制回路反馈来的信号为反转,则判断为机械故障;如PLC的位置读数有变化,而从机械的电气控制回路反馈来的信号没有运转,则判断为机械故障;如PLC的位置读数没有变化,而从机械的电气控制回路反馈来的信号有运转信号,则判断为系统故障等。当故障出现时, 系统强制用户设定的个和后一个位置控制点对应的Q点输出高电平,强制设备停机。一般推荐这两个点为上下极限点。用户可以屏蔽这一保护功能。

4.1 彻底解决机械主令缺陷

与传统机械主令控制器比较,数字化数据处理,无触点输出,彻底解决了机械主令控制器噪音大、精度低、故障多的缺点,成为机械主令的替代产品。
4.2 系统具有可扩展性

机械主令控制器控制点数固定,无法扩展,智能位控系统点数可从8点扩展到256点。多可有7个I/O扩展模块。系列化产品可为设备量身定做,具有良好的通用性。

4.3 系统具有二次开发与应用的特性

系统软硬件均具有二次开发与应用接口,使用领域不仅局限于终用户,而且考虑到本系统用于与其他设备成套的特殊需求,预留了与其他机电设备的电气和机械接口。用户可以自主改变系统的应用机械。

结束语:该系统已在六项工程项目中使用,累计使用20套。系统性能稳定,工作可靠,近于免维护状态。系统使用范围广,具有良好的可移植性和可扩展性。系统定位精度高,在替代机械式主令控制器后,生产效率和设备开机率明显提高;系统人机对话功能简单灵活,维护效率提高。该系统故障率极少,所有信号处理及联锁控制均由PLC完成,系统结构紧凑,电气线路简捷、可靠,查故障和解决故障的时间明显减少,减少了不安全因素,提高了劳动生产率,改善了工作人员的工作环境,减轻了工作人员的劳动强度,取得了显著的社会经济效益。

订货号含有23的S7-200 CPU及 Micro/WIN V4.0以上的软件已经支持数据归档功能。 
数据归档通常是指按照日期时间排序的一组数据,每条记录都是某些过程事件的一套过程数据。这些记录可以包含时间及日期标签。用户可以通过程序控制保存过程数据记录到存储卡中,也就是说要使用数据归档功能,必须在plc上插入一块64K或256K的存储卡。 数据归档数据存储在存储卡中,可以节约S7-200的V存储区,因为这些数据以前需要存储在V存储区,占用了很大的数据区空间。
数据归档功能通过Micro/WIN软件中的数据归档向导来完成配置 
使用数据归档向导可以多生成4个独立的数据归档 (每个数据归档可以拥有不同的数据结构) 
同一数据归档的数据结构相同 
CPU可以通过编程,将数据写入存储卡;写入存储卡中的数据不能再读回CPU 
数据归档在存储卡中可储存的数据记录的数目没有限制(65535条), 数据归档是一个环形队列,当归档记录满时,一条新的记录将代替条记录 
数据归档的上载通过S7-200资源管理器完成,上载的文件可以直接用Excel软件打开 
也可利用Windows的计划任务工具(Scheduling Task)将数据归档记录设定为在某一时刻自动上载到PC机。


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