渗滤液处理设备水处理除磷剂环保加工设备厂

另一方面，关于废料的运送通道也有严格的要求，由于废料中含有的重金属离子会对管道有一定的腐蚀作用，因此接触到废水的地方需要特别注意，需要用到防腐材料，包括设备、管道、阀门等处。

2、烟气脱硫废水处理工艺的控制要点

通过前面对烟气脱硫废水中的杂质成分分析，从大类上将烟气脱硫废水处理工艺分为物理方法和化学处理方法，两者相辅相成，一方面通过化学处理方法将烟气脱硫废水中含有的重金属通过物化法沉淀出来；另一方面物理处理方法可以将前面添加化学药剂处理后的沉淀分离出来，通过过滤、沉降、澄清等方式，让处理之后的水质达到标准，顺利向自然界排放。而在这一连串的过程中，需要分别从物理处理方法和化学处理方法两方面加以分析。

2.1 化学处理方法的控制要点

对烟气脱硫废水的化学处理过程，简而言之就是将其中存在的对自然界有毒的重金属离子、微量元素等通过化学药剂的投入，将其置换出来，在此过程中，控制要点自然在于对化学药剂的把握上。

就目前的研究来看，氢氧化物能在其中充当重要的化学药剂投入使用，这是由于对重金属离子而言，碱性试剂能够将其中的金属离子通过化学反应形成相应的沉淀物，如氢氧化镁。当废料中的重金属离子以沉淀的形式置换掉，就能通过澄清器对沉淀物进行分

异相催化氧化技术是利用催化剂快速分

煤气化工艺技术主要有碎煤加压气化、水煤浆气化、粉煤气化等，其中碎煤加压气化技术成熟可靠，是目前世界上应用数量多的气化工艺之一。虽然碎煤加压气化工艺具有可以使用劣质煤气化、生产能力较高、氧耗量低等优点，但废水排放量在几种气化工艺中大，污染物组分也为复杂，污染物浓度高，是目前废水处理行业中公认的高难度废水之一。

随着煤化工行业日益严格的废水处理和回用要求，需要寻求更为稳定可靠的处理工艺和手段。本文通过对碎煤加压气化废水的水质成分分析，提出了该类废水处理和回用的工艺方案和对策，以及在工艺设计过程中应注意的问题。

1、碎煤加压气化废水的来源、组成及构成分析

碎煤加压气化废水的来源、组成及构成与实际项目的产品、工艺路线及采用的煤种等有关，不同的项目水质有一定的差别。

1．1 废水来源

碎煤加压气化废水主要来自酚回收装置、低温甲醇洗装置、甲烷化装置等排放的废水，以及生活污水、厂区地面冲洗水、初期雨水等，其中酚回收装置的塔底部排放的气化废水占整个煤制天然气装置废水量的80％以上，是煤制天然气废水的主要来源。某煤制天然气项目排放的废水总量为980m3／h，其中酚回收装置的塔底部排水量为800m3／h。

解过氧化氢、水等特定组分而产生具有强氧化能力的羟基自由基，从而实现对水体中难降解有机物的断链或高效降解的目的，是一种用于难处理废水前端B/C的改善或末端深度处理达标排放的典型的氧化技术。

二、技术优势

（1）宽泛的反应PH：

本产品替代了传统芬顿技术中的亚铁离子，通过大量的正交实验筛选出了合适的活性组分、助催化剂和载体，使其可以在更为广泛的PH范围内催化分解过氧化氢而产生羟基自由基，也降低了酸碱调节费用。

（2）提高底物利用率：

在传统芬顿技术及类似的氧化技术中，亚铁离子和过氧化氢通过电子传递作用产生三价铁离子和羟基自由基，而三价铁离子也可以氧化过氧化氢产生弱氧化性的氧气，该过程降低了过氧化氢的利用率。同时，如何保证亚铁的再生也是该技术亟待解决的难题。而本产品中的助催化剂和载体可以通过电子传递作用促进活性组分的再生，以保证催化剂可以持续激活过氧化氢产生羟基自由基，以此避免或降低过氧化氢的副反应氧化过程，提高了过氧化氢的利用率。

（3）避免铁泥的大量产生：

本产品主要是利用羟基自由基的产生进行分解或降解目标污染物及催化剂的载体、助剂和活性组分共同作用进行原位再生，替代了传统芬顿技术中不同价态的铁离子的氧化还原过程，避免了大量铁泥的产生，降低了处置成本。

（4）较高的使用寿命：

催化剂的活性成分、助催化剂和载体之间通过共价键的形式结合而成，可以有效地降低活性组分的流失，延长催化剂的使用寿命。

（5）提高羟基自由基利用率：

羟基自由基在液相中存在寿命约10^-9S,部分羟基未捕捉到污染物而消解；本产品催化剂载体具有较强的吸附能力，可使污染物“提前”在催化剂的表面等待羟基自由基，提高羟基自由基的利用效率，也缩短了反应时间。

（6）可降解COD范围广：

催化剂载体等电点接近于7，对于阴阳离子的污染物兼容性都较好，可适用于大多数类型的废水。

（7）产品种类的多样化：

针对污水性质进行分类，研发出不同类型的催化剂，降低项目的投资成本和运行费用。

（8）材料理化性质优良：

从源头原辅料的选材上进行严格把控，过程参数的严格控制，生产出来的催化剂产品粒度、密度都很接近，便于反应器的设计和运行参数的控制等。

（9）减少或无外加药剂的使用量：

当利用异相催化氧化技术用于前端时，主要目的是为了断链提高生化性而非COD的去除率，加之催化剂产品的高效性，极大地降低了双氧水的投加量、酸碱调节量；当用于末端深度处理时，可采用无药剂投加的臭氧催化氧化技术或适量药剂投加的异相催化氧化技术，综合投资成本与运行成本进行技术选择。

离，如此一来，废水对环境的污染性将大为降低。常见用来中和的药剂包括石灰石、碳酸钙、苛性钠等，尤其是石灰石和石灰在自然界取材方便、价格低廉、同时在中和处理过程中效果较为显著，在火力发电厂得以广泛应用。在其中需要注意一点是为使脱硫废水经处理后的pH值适中，且大部分金属离子都以氢氧化物的形式沉淀出来，通常石灰或者石灰石配成的浆液浓度在20%为宜。如果因为浆液浓度较高给计量泵带来堵塞的话，还可相应的降低石灰浆液的浓度，以达到较好的中和效果。

2.2 物理处理方法的控制要点

从图1对烟气脱硫废水的处理工艺流程图中，可以看出脱硫废水经过中和箱、沉降箱、絮凝箱实现对废水中离子浓度、絮状物含量的控制，也就是中和过程结束后，需要采用物理处理的方式对已经从废料中沉淀出的沉淀物从废料中分离出去，从而降低烟气脱硫废水中重金属离子浓度、絮状物含量，保证废水经处理后能够满足排放到自然界的标准。需要注意的是，在对烟气脱硫废水的处理过程中，由于组分复杂且离子未能完全沉淀，如果单纯的过滤掉已经沉淀下来的成分，很显然对烟气脱硫废水的处理尚未到位。事实上，在烟气脱硫废水的处理体系中，两种处理手段是相互渗透的，而不是靠一种就能实现的。

因此，在上述的流程图中，我们发现经石灰浆液中和的烟气脱硫废水随后进入沉降箱实现对沉淀的过滤，这一环节中，可以通过添加适量的有机硫和聚铁，让那些残留的重金属离子与之反应，以此来进一步控制分离的效果；在对生成的絮凝体处理过程中，需要适量的混凝剂、助凝剂让他们由微细的絮凝体凝聚成较大的颗粒，常用的如硫酸铝、硫酸亚铁、三氯化铁等等。另外，搅拌器装置是这些环节中不可或缺的装置，以此保证废水治理能够起到应有的效果。