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我国煤化工行业多位于水资源稀缺的西北地区，生产加工过程中高耗水、高污染且排放含有大量无机盐的废水。水资源的大量消耗和生产废水带来的环境问题制约着煤化工行业的发展，如何对含盐废水进行高效的水盐分离，使生产废水达标回用、结晶盐资源化利用，从而达到零排放，对促进煤化工行业的发展有重要意义。

目前，大多数零排放项目生产的结晶盐为混合杂盐，这些杂盐增加了项目生产过程中的处理成本。分质盐零排放工艺将含盐废水中的NaCl和Na2SO4单独分离出来，通过膜浓缩和结晶工艺生产出结晶盐，将其资源化利用。纳滤膜对含盐废水中的多价盐离子具有很高的截留率，对单价离子截留率较低。利用纳滤膜的离子选择性，对煤化工废水中的NaCl和Na2SO4进行分离和结晶分盐，从而实现分质盐零排放。

为提高纳滤对煤化工零排放高盐废水的分盐效率，产出高质量分质结晶盐，本研究选取4种纳滤膜，通过配制含盐水模拟宁东某煤化工零排放项目含盐废水，进行纳滤分盐试验。考察了不同纳滤膜对模拟含盐废水中常规离子(Mg2+、Ca2+、Na+、K+、SO42-、Cl-、NO3-)的截留率，比较了4种纳滤膜的通量以及纳滤膜对无机盐离子的分离效果，以期为纳滤在煤化工零排放高盐废水分盐过程中的应用提供可行性建议。

对氯苯酚是一种含氯类芳香族化合物，具有高毒、易燃等有害特性，不易降解，主要用作药物、染料、化工中间体。对氯苯酚废水治理方法有物理法、生物法、化学法等，其中化学法具有设备要求相对简单、成本低廉等较大优势，被化工企业广泛应用。

高铁酸盐作为一种高价铁含氧化合物，自身氧化电位高，具有很强的氧化特性，在废水处理过程中不仅可以进行氧化处理有机物，还具有吸附、絮凝和助凝等多种协同作用，反应产物无毒、无害，是近年来研究的热点。本研究以对氯苯酚模拟废水为研究目标，使用高铁酸钾为氧化剂，研究了不同因素对废水处理效果的影响。

1、实验部分

1.1 试剂与仪器

对氯苯酚、氢氧化钠、硫酸、硫代硫酸钠等均为分析纯；对氯苯酚废水为模拟废水，配制含量为100.0mg/L；高铁酸钾，采用次氯酸盐氧化法制备纯度98.0%)。

DF-101S集热式恒温加热磁力搅拌器：LC-10AP液相色谱仪；PHS-25台式数显pH计；JJ-1000型电子天平。

1.2 实验方法

在室温25℃的条件下，将100.0mL对氯苯酚废水加入到250mL的三口圆底烧瓶中，打开磁力搅拌，使用氢氧化钠(粉末状)或硫酸水溶液(50%)调节废水溶液的pH值，然后加入高铁酸钾(粉末)，到达设定时间60min之后，使用硫代硫酸钠饱和溶液结束反应。取2.5mL反应溶液进行离心处理，吸取上层溶液使用液相色谱进行对氯苯酚残留浓度分析，计算对氯苯酚去除率。

废水制酸系统主要包含原料溶液浓缩、原料固体熔融、高温焚烧、气体处理净化、气体转化、干吸操作、尾气脱硫处理等几个步骤。工艺流程并不复杂，但是含硫废水中存在非硫物质、有机化合物等复杂成分，除去对于气体的常规处理外，在处理工艺上还具备以下几个特点。

2.1 焚烧更加充分

焚烧作为含硫废水制酸中的关键步骤，也是处理步，工艺更为精细。在焚烧炉中设置挡板，并且针对焚烧炉内氧气含量实时监控，将焚烧所需的氧气送入焚烧炉中，使燃料与含硫废水充分混合，彻底焚烧，达到焚烧标准后，进入下一步流程。焚烧过程中，焚烧炉要维持高温状态，一方面促使含硫废水与燃料焚烧更加充分，另一方面则是避免含硫废水浓缩不彻底，导致过多水分进入焚烧炉，使含硫废水焚烧不充分。

2.2 原料转化更加高效

采用MECD催化剂，并且使用两次转化、两次吸收的全新工艺，将原料转化率提高一个档次。而产生的尾气则经过脱硫处理，符合尾气排放标准后再进行20m高空烟囱排放，对于环境污染大大降低。

2.3 充分利用反应热能

在转化单元中产生的反应热，采取两次冷热换热器处理，对反应热进行能量回收，重新作用于反应吸收热能过程中。而产生的高温蒸汽则是收集利用，作用于鼓风机使用，将设置外氧气送入设置内部，帮助反应进行。而含硫废液经过熔融后变成液态，蕴含大量热能，则是由高温过热器进行二次回收利用。

2.4 采取新型设备投入生产

采用二级逆喷系统作为对半成品的洗涤系统，不仅可以有效避免过去洗涤工艺上发生半成品堵塞系统情况，还可以做到有效除尘，降低半成品温度，使其更符合下道工序处理要求。并且可以有效减少半成品对于洗涤系统的磨损腐蚀，去除半成品中多余杂质，提高终成品质量。

采用阳极保护酸冷却器作为热浓硫酸冷却器，不仅可以在短时间内置换大量高温，让生产所需时间大幅度降低，相较于以前设备，还有效保护设备不被高温腐蚀，延长使用寿命的作用，后期维修与保养也很方便。

将气体干燥塔与废气吸收塔的底部设计成防涡流球形，填料采取大孔洞球面拱形，不仅提高了吸收效率，还可以同时处理大量气体，效率提高几个等级。

积木式结构转化器，不仅转化效率大幅度提高，因为采用不锈钢材质，在转化时间内不会发生漏气泄气现象，充分转化气体，经济效益高。

2.5 采用DCS控制系统

DCS控制系统，即Distributed Control System，以微处理器作为控制系统基础，可以将生产过程中产生的数据进行汇总处理，不仅可以对数据进行统一管理，还能控制不同环节，有效把控生产过程中的每个细节。对于生产过程中工艺参数实时监控，以数据形式进行记录保存，控制生产符合标准。一旦发生不符合生产标准的突发事件，DCS控制系统会立即报警，提醒相关工作人员及时处理。并且DCS控制系统可以远程操控，有效保护工作人员人身安全，使生产作业安全性大大提高。

3、工艺流程

现对丙烯腈厂废水制酸工艺流程进行简单叙述，主要从原料、转化、干吸三个主要方面入手，其他不做过多赘述。

3.1 原料

（1）liuhuang。

liuhuang是硫酸生产中重要原材料，也是反应过程中重要的热量来源。采购liuhuang固体后，运入仓库进行储存。使用时，则对其进行拆包，送入熔硫槽中，进行蒸汽间接加热，使liuhuang熔融，并通过两道过滤程序，去除多余杂质。后进行高温保温保存，随时准备与含硫废水进行焚烧处理。

（2）含硫废水。

为了保持系统处理时硫与水的物料平衡，需要先对含硫废水进行浓缩处理，去除多余水分，避免在焚烧过程中存留大量水分，对原料焚烧不均匀、不彻底。一些废酸则可简单处理后，直接进入焚烧工序。

3.2 转化

使用干燥塔产生的工艺气，对半成品进行两次转化处理，两次尾气吸收处理。转化过程中产生的热能进行回收，重新加入处理工序当中。并用浓硫酸对多余SO3进行吸收。对于废气中的SO2与强腐蚀性酸雾进行尾气脱硫处理，符合尾气排放标准后，通过高烟囱进行尾气排放。

3.3 干吸

采用93%浓硫酸对气体进行干吸处理。增加适量空气，使SO2氧化形成SO3，通过两次吸收塔吸收，对气体进行优化处理，并且采用吸收塔—循环槽—循环泵—酸冷器—吸收塔的循环过程，对气体干吸效果进一步优化。将产生多余尾气进行处理排放，将气体形成的酸产品进行冷却保存，不同浓度的硫酸分别储存，作为其他生产作业原料。