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国内外炼锌的主要方式是湿法炼锌，采用焙烧-浸出-电积工艺生产锌。由于炼锌原料锌精矿或者锌二次资源都含有大量的S、Cl等元素，使得在焙烧工艺中产生含氯的二氧化硫烟气，在“淋洗净化”烟气制酸过程中，氯化物特别容易被水和酸吸收，因此产生了大量含氯的高酸废水。若未加处理直接回用，水中Cl-会对生产设备造成严重腐蚀。此外，高浓度含氯废水若排入江河，会使水质恶化，甚至污染饮用水源，对人体健康造成威胁。近年来，由于矿石中氯含量不断提高，使得硫酸废水中的氯含量也越来越高，含氯硫酸废水的处理迫在眉睫。

　　目前，国内外所用去除工业废水氯离子的方法主要有沉淀法、离子交换法、膜分离技术、电吸附、电解法、电渗析和反渗透，但是这些方法对于高浓度含氯废水的处理，普遍存在去除效率低、成本高、能耗高、操作方式复杂、出水难以达到环保要求等缺点。现行常用的石灰铝盐沉淀法具有成本低、去除效率高优点，但其主要缺点是产生大量化学污泥成为固体废弃物，在固体废弃物监管日益严格的情况下，该方法的使用受到了限制。因此寻找一种价格低廉、无二次污染、高效去除酸性冶炼废水中Cl-的方法具有重要意义。笔者研制了一种Hg2+改性壳聚糖(HgCTS)高效氯离子吸附剂，研究了其对Cl-的吸附机理，并探讨了吸附剂投加量、溶液初始pH、吸附时间对吸附剂除Cl-性能的影响。

　　1、实验部分

　　1.1 试剂与仪器

　　实际硫酸废水选取广西某冶炼厂硫酸废水(Cl1050mg/L、SO42-18400mg/L、F255mg/L、Fe3+1140mg/L、Zn2+82400mg/L、pH=3.3)。壳聚糖(CTR)(脱乙酰度≥90.0%)、硫酸汞、浓硫酸、柠檬酸、丁二酸、氯化钾、xiaosuanjia、氢氧化钠、冰乙酸、戊二醛(体积分数为2.5%)。总离子强度调节剂(自配)：称取88gxiaosuanjia和量取100mL冰乙酸溶于烧杯中，用10g/L氢氧化钠调节pH至5~5.5，定容于1000mL容量瓶中。

　　SHZ-82A气浴恒温振荡器， DF-101S集热式恒温加热磁力搅拌器， PXSJ-216离子计、217-01参比电极、PCl-1-01氯离子电极， FA-1604电子天平， FE20-FivepH计， DZF-6020真空干燥箱， Nexus傅立叶变换红外光谱仪， D8AdvanceX射线衍射仪， Kratos Axis Ultra DLD多功能电子能谱仪;JSM5610LV型扫描电子显微镜。

　　1.2 吸附剂的制备

　　取柠檬酸0.25g、丁二酸0.15g、硫酸汞0.4g于50mL去离子水中，再加入0.1mL浓硫酸将硫酸汞溶解制得汞配位溶液A;称取2g壳聚糖溶于100mL体积分数为2%的冰乙酸溶液，搅拌5h，直至壳聚糖溶液完全无气泡，得到壳聚糖乙酸溶液B。将以上A和B两份溶液混合后搅拌2h，将得到的凝胶用去离子水反复洗涤，抽滤后，再置于体积分数为2.5%戊二醛中交联30min，洗涤、过滤，60℃下烘干研磨，制得不溶于水改性的壳聚糖(Hg-CTS)吸附剂。

　　1.3 实验方法

　　吸附实验：在150mL的锥形瓶中加入吸附剂和Cl溶液，在一定的Hg-CTS投加量、溶液初始pH、Cl-初始浓度和吸附时间等实验条件下，以150r/min在气浴恒温震荡摇床中震荡一定时间后，取上清液用离子计测定电位值并通过标准曲线计算出残余Cl浓度。计算Cl的去除率和吸附量。

　本文通过选择以某工厂处理冷轧含油和乳化液废水为例，该工厂中的冷轧含油和乳化液废水水量分别为15m3/h和450m3/h,其在通过利用一二级气浮池、含油废水调节池、一二级生物接触氧化池等一系列设备完成对冷轧含油和乳化液废水的处理之后，其化学需氧量分别下降至每升2000mg和每升500到1000mg，特别是在使用超滤膜处理之后，乳化液废水中含油量每升之后不到50mg，而冷轧含油中的油量也从原来的每升100mg左右下降至现在的不足1mg，去除率分别达到了92%和98%。在利用回用工艺对冷轧含油和乳化液废水进行深度处理之后，其处理后的废水中的化学需氧量每升不足10mg，油量几乎没有，回收率达到了90%以上。冷轧废水在深度处理前的酸碱值在6到9之间，电导率在100μS/cm以内，浊度不足1NTU，油量则为每升0.3mg左右。但在采用回用处理工艺对其进行深度处理之后，冷轧废水的酸碱值则可以有效控制在6.5到7.5之间，其电导率仍然保持在100μS/cm以内，浊度则不足0.3NTU，油量从原来的每升0.3mg左右迅速下降至0mg，其处理成效十分明显。

　　与其他类型的废水不同的是，乳化液废水水量极小，有大量的油以及化学需氧量存在于水体当中，并且水中的油基本上统一表现为乳化状态。相比之下，冷轧含油的水量则明显大得多，有大量游离油、分散油存在于水体当中。因含油废水来源之间存在较大差异性，因此导致存在于水体中的油污染物在成分、存在状态等方面也会出现明显差异，故而在对其进行深度处理的过程中需要结合实际情况采用与之相对应的处理工艺技术。通常情况下，乳化液废水的酸碱值在6到8之间，每升乳化液废水中会含有500到2000mg的油，其化学需氧量则在5000到20000mg之间。粒径则一般在20μm以内，而含油废水的酸碱值则在8到12之间，每升含油废水中会含有50到300mg左右的油，其化学需氧量则在500到2500mg之间，粒径则大多在20到60μm之间。

　　2、冷轧含油和乳化液废水深度处理的回用工艺分析

　　2.1 工艺流程

　　在采用回用工艺对冷轧含油和乳化液废水进行深度处理的过程中，首先需要处理乳化液，在将乳化液废水引入至调节池中，对其水质、水量等进行相应调节之后，将适量的破乳剂添加其中，使得乳化液废水可以在调节池内完成化学破乳，初步实现分离油与水。随后利用气浮过滤的方式，将残留在乳化液废水中的悬浮物、机械性杂质等一并过滤干净，在将处理后的乳化液废水引入循环池中，利用不锈钢膜超滤系统对其进行过滤处理之后，使之可以一同与冷轧含油废水进行处理。

　　在处理冷轧含油与乳化液废水的过程中，则同样在将废水引入至调节池之后，利用提升泵将其向一级含油废水絮凝池进行运送，同时将适量的化学絮凝剂投入其中，待废水经过处理并进入到气浮池之后再进行相应的气浮处理。此时废水经过自流将自动进入到第二座絮凝池和第二座气浮池，同样再经过二次处理之后的废水，将通过冷却塔进行冷却。随后流入到一级生物接触氧化池中，用于对存留在废水中的大量化学需氧量进行降解处理。此时的废水将流入到一级高密度沉淀池中完成分离泥和水的处理。浓度较高的污泥将直接进入浓缩池，而浓度较低的污泥则需要先进入一级接触氧化池，待其浓度提升至一定水平之后再进入浓缩池中进行相应处理。而分离之后的废水则在完成二次化学需氧量降解处理之后，从二级沉淀池中排出，等待深度处理。