制药车间除尘滤芯 325*660 单通双筒式折叠清尘滤筒

制药车间除尘滤芯是保障药品生产环境洁净度、符合 GMP（药品生产质量管理规范）要求的关键设备，其核心优点围绕 “洁净保障、合规性、安全性及稳定性” 展开，具体如下：

1. 超高过滤精度，满足 GMP 洁净级要求

制药车间对粉尘粒径的控制极为严格（如口服固体制剂、无菌制剂车间需过滤 0.5-5μm 的细微粉尘），除尘滤芯可拦截粉尘、药粉颗粒及微生物载体，避免粉尘扩散污染药品或生产环境。

多数滤芯采用超细玻璃纤维、PTFE 覆膜滤材或高效合成纤维，过滤效率可达99.9% 以上（部分高等级滤芯甚至满足 HEPA/H13 级过滤标准），能有效捕捉药粉细颗粒（如中药粉末、化学药微晶颗粒），防止交叉污染。

例如，针对口服固体制剂车间的混合、制粒工序，滤芯可过滤掉≥1μm 的药粉粉尘，确保车间空气洁净度达到 D 级或 C 级标准。

2. 抗静电、防燃爆，适配制药粉尘特性

制药过程中产生的药粉（如抗生素类、中药粉末）多为易燃易爆粉尘，部分粉尘还可能因摩擦产生静电，存在安全隐患。除尘滤芯通过特殊设计规避此类风险：

滤材添加抗静电剂或采用导电纤维材质，可将静电迅速导出，避免静电积聚引发火花；

部分滤芯外壳及支撑结构采用不锈钢 316L 材质，兼具抗腐蚀与抗摩擦火花特性，适配乙醇、等有机溶剂环境下的粉尘过滤，符合防爆车间的安全要求。

3. 耐腐蚀性强，适配多样制药环境

制药车间常涉及酸碱环境（如化学合成药车间的酸性尾气、中药提取车间的湿热环境）或有机溶剂（如乙醇、甲醇挥发），除尘滤芯需具备优异的耐腐蚀性：

滤材多选用PTFE（聚四氟乙烯）、聚丙烯（PP） 或耐酸碱玻璃纤维，可耐受 pH 值 2-12 的酸碱环境，避免滤材被腐蚀破损导致粉尘泄漏；

滤芯端盖、密封胶条采用食品级丁腈橡胶或氟橡胶，无有害物质析出，同时耐湿热、耐有机溶剂，符合药品接触材料的 “无毒、无味、无迁移” 要求。

4. 易清洁、可灭菌，降低交叉污染风险

制药车间需定期对设备进行清洁与灭菌（如 CIP 在线清洁、SIP 在线灭菌），除尘滤芯设计适配这一需求：

可清洗型滤芯：采用表面光滑的覆膜滤材，粉尘不易黏附，可通过压缩空气反吹、水冲洗（部分耐水型号）或化学清洗（如稀碱液）重复使用，减少滤芯更换成本；

可灭菌型滤芯：支持 121℃高温蒸汽灭菌（SIP）或 γ 射线灭菌，适配无菌制剂车间（如注射剂车间），灭菌后滤芯性能稳定，无二次污染风险。

5. 低阻力、高纳污量，保障系统稳定运行

制药车间除尘系统通常需 24 小时连续运行，滤芯的通流性能与容尘能力直接影响系统效率：

低初始阻力：滤芯采用优化的褶皱结构（如均匀打褶、合理褶高），风阻小（通常初始阻力≤150Pa），可降低风机能耗，避免因阻力过大导致系统风量下降；

高纳污量：滤材厚度足、孔隙分布合理，可容纳更多粉尘（纳污量通常≥500g/㎡），延长更换周期（部分工况下可 1-3 个月更换一次），减少停机维护时间，保障生产连续性。

6. 合规性设计，符合药品生产审计要求

除尘滤芯的材质、结构及文档体系均围绕 GMP 合规性设计，便于制药企业通过审计：

材质可提供FDA（美国食品药品监督管理局）认证、EU 10/2011 食品接触材料认证，确保与药品、空气接触时无有害物质迁移；

厂家可提供完整的 “材质证明（CoC）、灭菌报告、过滤效率检测报告”，满足制药企业对设备追溯性的要求；

部分滤芯采用 “无死角设计”（如焊接处光滑、无积尘凹槽），避免粉尘堆积滋生微生物，符合 GMP 对设备 “易清洁、无死角” 的规范。