制药车间除尘器滤筒 325*900 聚酯纤维材质5-10μm过滤精度滤芯

一、符合 GMP 标准，满足制药行业合规要求

无菌级材质，杜绝二次污染：滤筒采用食品级 / 医药级 PP（聚丙烯）、PTFE（聚四氟乙烯）滤材，均通过 FDA（美国食品药品监督管理局）、EU 10/2011 等国际认证，不含塑化剂、重金属等有害物质，且生产过程经过 121℃高温灭菌或伽马射线消毒，避免滤材本身释放污染物污染药品原料（如中药粉末、化学药颗粒），符合 GMP 对 “与药品接触环境无污染源” 的核心要求。

易清洁结构，适配 CIP/SIP 清洁流程：滤筒采用 “无死角焊接 + 光滑表面设计”，滤材褶皱间距均匀（间距 5-8mm），无积污槽、缝隙等藏污纳垢结构，可适配制药车间的 CIP（在位清洁）、SIP（在位灭菌）流程 —— 能耐受 80-95℃热水冲洗、0.1MPa 蒸汽灭菌（持续 30 分钟），清洁后微生物残留量≤10CFU/100cm²，满足无菌药品生产车间的清洁标准。

二、高精度过滤，拦截细微粉尘与微生物

亚微米级过滤精度，捕捉药粉与微生物：制药车间粉尘多为 1-10μm 的药粉（如西药原辅料、中药超微粉），部分场景需拦截空气中的细菌（如大肠杆菌、葡萄球菌，尺寸 0.5-5μm），滤筒过滤精度设计为 0.3-1μm，过滤比 β₁≥1000（ISO 16889 标准），对 0.3μm 微粒截留效率达 99.97% 以上，可有效防止药粉逃逸导致的产品损耗，同时避免微生物随粉尘扩散至生产环境，保障药品无菌性。

高效拦截粘性粉尘，适配制药粉尘特性：部分药品原料（如中药浸膏粉、维生素粉末）具有吸湿性、粘性，易附着在滤材表面形成 “结块堵塞”，滤筒采用 “PTFE 覆膜 + 疏油疏水涂层”，表面接触角≥110°，可减少粘性粉尘黏结，同时通过 “梯度孔径结构”（外层孔径 5μm、内层孔径 0.3μm）实现 “粗滤 + 精滤” 双重拦截，既保证过滤精度，又降低粘性粉尘对滤材的堵塞速度。

三、低脱落性设计，保障药品纯度

滤材低纤维脱落，避免药粉污染：普通滤材在脉冲清灰时易产生纤维脱落（脱落量≥5mg/m²），而制药车间滤筒采用 “热压定型 + 无胶粘合工艺”，滤材纤维牢固度提升 300%，纤维脱落量≤0.1mg/m²，远低于 GMP 对 “空气悬浮粒子≤3520 粒 /m³（0.5μm）” 的限值，防止脱落纤维混入药粉导致药品纯度不达标。

密封件无渗漏，杜绝粉尘旁通：滤筒与除尘器壳体的密封采用 “食品级硅橡胶密封圈”，弹性好、压缩变形率≤5%（200℃老化 72 小时后），且密封面采用 “双圈密封设计”，可承受 0.05-0.1MPa 的负压工况，避免未过滤的含尘气流从密封间隙旁通，确保进入洁净区的空气  经过滤净化。

四、耐温耐腐，适配制药多工况需求

宽温域耐受，适配干燥 / 灭菌场景：制药车间常涉及药品干燥（温度 50-80℃）、烘箱排气（温度 80-120℃）等高温工况，滤筒滤材耐温范围达 - 30℃至 + 150℃（PTFE 滤材可达 + 260℃），密封件采用耐高温硅橡胶（耐温 - 60℃至 + 200℃），可在高温环境下保持结构稳定，避免滤材软化、密封件老化导致的过滤失效。

耐化学腐蚀，适配酸碱药粉场景：部分化学药生产（如抗生素、有机酸类药品）会产生酸性 / 碱性粉尘（如盐酸盐药粉、碳酸氢钠粉末），滤筒采用耐腐 PTFE 滤材和 PP 端盖，可耐受 pH 值 1-14 的酸碱环境，不与腐蚀性粉尘发生化学反应，避免滤材破损、端盖开裂导致的粉尘泄漏，延长滤筒使用寿命至 12-18 个月（普通滤筒仅 6-8 个月）。

五、低能耗易维护，适配制药车间高效生产

低阻力设计，降低系统能耗：滤筒初始压差≤0.015MPa（普通滤筒≥0.03MPa），且随着粉尘截留，压差呈线性缓慢上升（当粉尘负载达 200g 时，压差≤0.08MPa），可降低除尘器风机的运行负荷，相比普通滤筒，风机能耗减少 15%-20%，符合制药企业 “低碳生产” 的成本控制需求。

模块化安装，缩短维护停机时间：滤筒采用 “快拆式接口”（如卡扣式、螺纹式），无需工具即可单人在 3-5 分钟内完成单支更换，且更换时可通过 “密封盖临时封堵接口”，避免外部空气进入洁净区，减少维护过程中的环境暴露风险 —— 相比传统布袋滤料（更换需 1-2 小时，且需清空除尘器内部），维护停机时间缩短 90%，保障制药车间连续生产。