370*370*860方形卡盘式滤筒 折叠滤层粉尘滤芯

抛丸机是利用高速弹丸（钢丸、铁丸等）对工件表面进行清理、强化的设备，工作过程中会产生大量金属粉尘、弹丸碎屑及工件表面氧化皮等颗粒物，若不及时过滤处理，不仅会污染车间环境，还可能损害操作人员健康。抛丸机专用除尘过滤设备的滤筒作为核心过滤元件，需适应高浓度、高硬度粉尘的过滤需求，其优点主要体现在以下几个方面：

一、高效捕捉高浓度、高硬度粉尘

针对抛丸工况优化滤材：抛丸机产生的粉尘多为金属氧化物（如铁锈）、钢丸碎屑等，具有硬度高、密度大、浓度高（瞬时粉尘浓度可达数十 g/m³）的特点。专用滤筒通常采用高强度复合滤材（如聚酯纤维覆膜、超细玻璃纤维 + 耐磨基材），表面光滑且纤维结构致密，能高效拦截 99.9% 以上的 0.3μm 以上颗粒，避免粉尘穿透造成排放超标。

抗冲击与耐磨性能突出：滤材表面经特殊处理（如覆膜、浸胶），可抵抗高速粉尘颗粒的冲击磨损，减少滤材因 “砂蚀” 导致的破损，尤其适合抛丸机高频、高负荷的粉尘环境。

二、适应脉冲清灰，清灰效果彻底

表面过滤为主，减少粉尘黏附：抛丸机滤筒多采用 “表面过滤” 机制（如覆膜滤材），粉尘主要附着在滤材表面，而非深入内部，配合抛丸机除尘系统的脉冲反吹清灰（高压气流瞬间吹扫），能快速将粉尘剥离并落入灰斗，避免滤筒堵塞。

耐受频繁清灰：抛丸作业中粉尘持续产生，清灰频率较高（通常每 1-5 分钟一次）。滤筒的基材（如高强度聚酯）和结构（如刚性骨架、密封胶圈）经过强化，可承受频繁的压力冲击，不易出现开胶、撕裂等问题。

三、高容尘量，延长更换周期

多层结构提升容尘空间：滤筒采用折叠式设计（褶皱数量多、间距合理），增加了过滤面积（同等体积下是传统布袋的 2-3 倍），可容纳更多粉尘；部分滤材内部采用蓬松的三维立体结构，能暂时存储部分细小粉尘，减少频繁清灰的压力。

减少停机维护时间：高容尘量意味着滤筒无需频繁更换，尤其在连续生产的抛丸线中，可降低因更换滤筒导致的停机损失，提升设备利用率。

四、稳定过滤阻力，保障抛丸机效率

阻力上升缓慢：优质滤筒的初始阻力低（通常≤800Pa），且在粉尘附着后，通过高效清灰能将阻力稳定在 1200Pa 以内（行业推荐上限），避免因阻力过高导致抛丸机除尘系统抽风量下降，确保车间粉尘及时被吸走，维持抛丸作业环境的负压状态。

降低能耗：稳定的阻力可减少除尘风机的额外能耗，长期运行能节省电费支出。

五、耐温、耐酸碱，适应复杂环境

耐温性适配抛丸工况：抛丸过程中，工件摩擦或刚处理完的高温工件可能使粉尘温度升高（通常在 60-120℃），滤筒采用耐温滤材（如耐温 130℃的聚酯、耐温 200℃的芳纶），可避免高温导致的滤材软化、收缩或失效。

抗腐蚀性应对特殊工件：若处理的工件含油脂、冷却液残留，或环境中有微量酸碱气体，滤筒可选用抗腐蚀覆膜（如 PTFE 覆膜）或经防油防水处理的滤材，减少化学侵蚀，延长使用寿命。