混凝土搅拌站专用除尘滤筒 325*660 褶皱式滤芯 可定制

抗粘结、防硬化，避免滤筒堵塞

抗水泥粘结，杜绝 “糊袋”：滤筒表面多采用防粘处理（如硅油浸渍、PTFE 覆膜），或选用疏水性基材（如聚丙烯、改性聚酯），降低水泥粉尘（含 CaO，遇水汽易结块）的附着力。普通滤料在搅拌站环境中易因水泥粘结导致滤孔堵塞，而专用滤筒可使粉尘仅附着在表面，清灰时脱落更彻底，阻力上升速度降低 40% 以上。

耐潮湿，适应高湿度环境：搅拌站因物料加水搅拌，周边空气湿度常达 60%-80%，专用滤筒通过防潮处理（如基材浸渍防水剂），避免滤料吸潮后变硬、脆化，即使在雨季或料仓结露时，仍能保持滤料柔软性，延长使用寿命。

耐磨损，应对高硬度粉尘冲击

高强度基材，抗颗粒冲刷：采用加厚聚酯纤维（厚度≥0.3mm）或混纺耐磨材料（如聚酯 + 玻璃纤维），提升滤料抗拉伸和耐摩擦性能。砂石颗粒（硬度≥莫氏 6 级）在风机抽力下高速冲击滤筒时，专用滤筒的耐磨寿命是普通滤料的 2-3 倍，尤其在搅拌主机、螺旋输送机等强磨损区域，可减少因滤料破损导致的粉尘泄漏。

加固结构，抗机械应力：滤筒两端端盖采用加厚钢板（厚度≥2mm）或高强度塑料（如 ABS 工程塑料），与滤料的粘结采用高温热熔胶（耐温≥120℃），避免在脉冲清灰（压力 0.4-0.6MPa）的反复冲击下出现端盖脱落、滤料撕裂，适配搅拌站频繁清灰的工况（通常每 10-30 分钟清灰一次）。

高效过滤，满足环保与生产需求

分级过滤，兼顾效率与容尘量：滤筒多为梯度结构（外层粗孔拦截大颗粒砂石，中层细孔捕捉水泥粉，内层精滤 PM10/PM2.5），对 0.3-10μm 粉尘过滤效率可达 99.5% 以上，确保排放浓度≤20mg/m³，符合《水泥工业大气污染物排放标准》（GB）及地方环保要求（如京津冀地区常要求≤10mg/m³）。

大容尘量，延长更换周期：折叠式结构（褶皱深度 8-15mm，间距 5-8mm）使过滤面积比同体积普通滤芯大 3-5 倍（如 φ320×900mm 滤筒，过滤面积可达 12-18㎡），可容纳更多粉尘（容尘量≥500g/㎡），在搅拌站高粉尘负荷下，更换周期可达 3-6 个月（普通滤料仅 1-2 个月），减少停机维护时间。

耐温、耐酸碱，适应复杂介质

耐温性适配设备散热：搅拌主机、螺旋输送机运行时局部温度可达 60-80℃，专用滤筒基材（如耐高温聚酯）耐温≥100℃，避免高温导致滤料收缩、强度下降，而普通滤料在 60℃以上易老化。

抗酸碱腐蚀：粉煤灰、矿粉中含少量碱性物质（pH8-10），专用滤筒通过耐碱处理（如基材浸渍抗碱剂），可长期耐受碱性粉尘侵蚀，滤料强度保持率≥80%（普通滤料 3-6 个月后强度下降 50% 以上）。

适配性强，降低设备维护成本

结构适配多种除尘器：搅拌站常用仓顶除尘器（小型）、脉冲除尘器（中型）、中央除尘系统（大型），专用滤筒可定制直径（120-320mm）、长度（600-1200mm）及接口（法兰、螺纹、卡扣），直接替换传统滤袋或通用滤筒，无需改造除尘器壳体。

清灰能耗低，节省运行成本：因表面光滑、粉尘附着力弱，配合脉冲清灰时，压缩空气用量比普通滤料减少 20%-30%（如单次清灰压力从 0.6MPa 降至 0.5MPa），长期运行可节省电费；同时滤筒更换周期长，减少人工与耗材成本（搅拌站单次更换滤筒人工成本约数千元）。