位移传感器TD-1感应杆或线圈松动、脱落故障分析及处理方案

一、位移传感器TD-1故障典型表现

感应杆或线圈作为TD-1位移传感器（LVDT原理）的核心运动与信号转换部件，其松动、脱落会直接破坏“位移-电量”的线性转换关系，在信号输出与设备控制层面呈现明显异常，具体表现如下表所示：

表现类别	具体现象	现象说明
信号输出异常	反馈电压频繁波动	感应杆/线圈轻微松动后，会随机组振动发生不规则位移，导致传感器输出的电压信号在正常区间内来回跳动，无法与阀门实际开度保持稳定对应
信号输出异常	反馈信号失真	松动加剧后，感应杆可能间歇性卡涩或偏移，造成反馈值与真实阀位偏差增大（如阀门开度变化10%，反馈值仅变化2%-3%），线性度超出0.5%F・S的标准要求
信号输出异常	反馈值固定不变	线圈完全脱落时，无法感应铁芯位移，反馈电压会锁定在某一数值（如零值、满量程值或某一中间定值），无论阀门如何动作均无变化
设备控制异常	阀门震荡	DEH系统因信号波动持续调整伺服阀，导致阀门在指令开度附近小幅度高频跳动，可能引发EH油管共振
设备控制异常	阀门突开/突关	反馈值固定后，系统因无法获取真实阀位，会持续输出控制信号，迫使阀门向“指令开度”过度动作，最终导致突然全开或全关
机组运行异常	机组参数波动	阀门失控会直接影响进汽量，造成主汽压力、机组负荷、转速等关键参数剧烈波动，严重时触发OPC（超速保护控制）动作

二、位移传感器TD-1故障处理方法

故障处理需遵循“紧急控险→精准排查→修复复位→验证预防”的流程，确保快速消除风险并避免复发，具体步骤结合表格说明如下：

1.紧急处置：优先控制风险

当发现传感器信号或阀门异常时，需第一时间采取措施避免故障扩大，核心操作如下：

冗余切换：若DEH系统配备双支传感器（如TDK抗干扰型并排安装），立即通过控制柜将故障传感器信号隔离，切换至备用传感器，维持阀门正常控制；

手动控阀：无可冗余时，将对应阀门控制模式切为“手动”，由运行人员手动调整开度，同时降低机组负荷，减少参数波动风险；

停机评估：若阀门出现持续震荡、突开突关，需立即评估机组停机必要性，防止因阀门失控引发汽轮机超速、管道超压等严重事故。

2.故障排查：定位问题部位

停机后通过“物理检查+参数校验”确认松动/脱落具体情况，排查要点如下表：

排查环节	操作内容	判定标准
外观检查	查看感应杆状态	用手轻推感应杆，观察是否有旷量（正常应无松动）；检查杆体是否变形、磨损，若有则可能加剧线圈磨损
外观检查	检查线圈与外壳	观察线圈是否位移、变形，引出线（特氟隆绝缘护套线）是否因线圈松动被拉扯、破损
信号校验	动态测量输出电压	接通电源，手动推动感应杆从全关到全开，用万用表观察电压变化——若电压跳跃式变化或无变化，说明线圈松动/脱落
电阻测量	检测线圈阻抗	断电后测量初级（通常不小于500Ω，3kHz频率下）、次级线圈电阻，若电阻为无穷大（开路），可能是线圈脱落导致接线断开；若电阻波动大，说明线圈内部松动

3.修复与复位：恢复传感器功能

根据排查结果针对性修复，不同故障类型的处理方式如下：

故障类型	修复操作	注意事项
感应杆松动	1.松开感应杆固定螺母；2.用工装校准感应杆与线圈的同轴度（确保垂直无偏移）；3.紧固螺母，确保无旷量	校准后需手动推动感应杆，确认运动平滑无卡涩
感应杆脱落	1.检查杆体是否磨损、变形，损坏则更换；2.按安装尺寸（参照TD系列支架图）重新安装感应杆；3.校准电气零位，确保反馈值与机械零位对应	安装时需注意感应杆插入线圈的深度，避免超出量程范围
线圈轻微松动	1.将线圈推回原位；2.用耐高温绝缘胶（适配-40℃~150℃普通工况或-40℃~210℃高温工况）固定线圈与外壳；3.待胶固化后检查线圈是否稳固	绝缘胶需避免堵塞线圈散热通道，防止过热
线圈完全脱落	1.拆除损坏线圈，更换同型号线圈；2.重新焊接线圈引线（注意初级、次级接线顺序，避免接反）；3.测量线圈电阻，确保符合标称值	接线后需包裹绝缘胶带，防止短路

4验证与预防：避免故障复发

修复后需通过功能验证确认传感器正常，并建立长期预防机制：

功能验证：将传感器接入DEH系统，手动操作阀门全行程动作，记录反馈值与实际开度的对应关系，确保线性度、重复精度符合要求；同时模拟机组振动工况，观察信号是否稳定；

定期维护：每3-6个月进行专项点检，包括检查感应杆/线圈固定状态、测量线圈电阻、紧固引出线接头；

安装优化：振动较大的位置加装减震支架（适配20g耐受振动要求）；高温区域需确认传感器为TDG高温型，避免固定部件因高温老化失效。

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