东丽Toyolac™ 100G-20 20%玻纤增强ABS

东丽Toyolac™ 100G-20 20%玻纤增强ABS 产品详解

在工程塑料领域，ABS树脂凭借其优异的抗冲击性、良好的加工性和均衡的综合性能，成为电子、汽车、工业配件等多个行业的基础选材。但普通ABS在强度、刚性、耐热性及尺寸稳定性上的局限性，难以满足结构件、功能件对载荷承受、精度控制的高端需求。为此，日本东丽依托数十年工程塑料研发与改性技术积淀，推出Toyolac™ 100G-20 20%玻纤增强ABS树脂，以“20%玻璃纤维精准增强”为核心，在保留ABS固有加工优势的同时，实现机械性能、耐热性能与尺寸精度的全方位升级，成为兼顾实用性、量产性与可靠性的结构性材料优选，广泛赋能各行业产品的高端化、轻量化升级。

作为东丽Toyolac™系列玻纤增强ABS的核心型号，100G-20的命名遵循国际通用塑料命名规则，其中“100”代表东丽基础ABS树脂系列，具备优良的综合性能基底；后缀“G-20”中，“G”是“Glass Fiber Reinforced”（玻璃纤维增强）的缩写，“20”则明确表示材料中玻璃纤维的重量含量为20wt%，这一含量经过东丽反复试验优化，达成了“强度提升与加工友好”的**平衡——既避免了低玻纤含量（如10%）增强效果不明显的问题，也克服了高玻纤含量（如30%及以上）导致加工难度增加、制品易脆裂的痛点，是适配多数结构性场景的“黄金增强比例”。

一、产品核心定位与核心优势解析

东丽100G-20以标准ABS树脂为基体，通过精准添加20%高强度短切玻璃纤维，结合东丽专属的熔融挤出工艺与均匀混炼技术，确保玻纤在ABS基体中分散均匀，有效避免纤维团聚带来的制品缺陷，同时通过玻纤表面浸润处理，强化玻纤与树脂基体的结合力，让材料实现“高强度、高刚性、低翘曲、易成型”的多重优势，彻底解决普通ABS抗变形能力弱、耐热性不足、尺寸精度差的行业痛点。其核心优势可分为四大维度，每一项都贴合工业量产与实际应用需求：

（一）高刚性、高强度，抗蠕变能力突出

玻璃纤维的加入的如同为ABS树脂搭建了“刚性骨架”，大幅提升了材料的机械性能，这也是100G-20最核心的优势。相较于普通ABS，100G-20的拉伸强度、弯曲强度与弯曲模量均实现翻倍以上提升——普通ABS拉伸强度约为40-50MPa，而100G-20的拉伸强度可达95-98MPa，弯曲强度高达140-156MPa，弯曲模量更是达到MPa，能够轻松承受长期机械载荷与周期性振动，抗蠕变性能优异，不易出现塑性变形。无论是承受压力的支架、传递动力的齿轮，还是需要稳定支撑的结构件，100G-20都能确保长期使用中的结构稳定性，避免因材料强度不足导致的制品损坏、失效等问题，显著提升产品的耐用性与使用寿命。同时，其表面硬度也得到明显提升，耐磨性优于普通ABS，适合用于频繁接触、易摩擦的部件。

（二）尺寸稳定、低翘曲，精度可控性强

普通ABS在成型过程中易出现收缩不均、翘曲变形等问题，尤其对于精密结构件，尺寸偏差往往会影响产品装配精度与使用效果。而东丽100G-20通过20%玻纤的增强作用，有效抑制了树脂的热胀冷缩，其成型收缩率被精准控制在0.1%-0.3%之间，远低于普通ABS的0.4%-0.6%，且各向收缩均匀，即便在环境温湿度变化较大的场景下，也能保持优良的尺寸一致性。这一特性使其特别适合用于精密成型件的生产，如电子设备的精密支架、汽车内饰的高精度组件、办公设备的传动部件等，能够减少成型后的修整工序，降低废品率，同时确保制品的装配兼容性，避免因尺寸偏差导致的装配故障。此外，材料的尺寸稳定性也提升了制品的长期使用可靠性，减少了因环境变化导致的变形、开裂等问题。

（三）耐热性能升级，适配中温工况

普通ABS的热变形温度通常在80℃左右，难以适配汽车内饰、电子设备散热部件等中温使用场景，长期处于中温环境下易出现软化、变形等问题。东丽100G-20通过玻纤增强，将热变形温度提升至101-104℃（1.82MPa载荷下），较普通ABS提升约20-30℃，能够在80-100℃的中温环境下长期稳定工作，不会出现明显软化或尺寸变化。这一耐热升级使其成功突破了普通ABS的应用温度限制，可广泛用于需要承受一定温度的部件，如汽车仪表盘周边部件、电子设备的散热支架、家电的高温区域结构件等，拓宽了ABS材料的应用范围，同时也提升了制品在中温工况下的使用寿命与可靠性。其燃烧性能符合UL 94 HB级标准，满足多数行业的安全使用要求。

（四）加工友好，适配量产需求

不同于部分高玻纤增强材料加工难度大、对设备要求高的弊端，东丽100G-20在配方设计中充分兼顾了加工性能，在提升各项力学性能的同时，保留了ABS树脂优良的注塑成型特性。该材料的熔体流动速率为16g/10min（240℃/10kg），流动性适中，适配常规注塑设备，无需对生产设备进行特殊改造，仅需根据材料特性微调工艺参数即可实现稳定量产。其成型过程顺畅，不易出现缺料、气泡、飞边等缺陷，能够轻松实现复杂结构制品的成型，如带有复杂纹路、多卡扣的支架、壳体等，有效提升生产效率，降低生产调试成本与废品率。同时，该材料也可用于挤出成型，可生产板材、型材等产品，适配多种加工场景需求。需要注意的是，由于玻纤会加剧设备磨损，建议使用耐磨型螺杆与料筒（如氮化处理或喷涂硬质合金），延长设备使用寿命。

二、关键性能参数详解

东丽100G-20的各项性能参数经过严格检测，表现稳定，以下为原厂典型性能数据（测试条件均符合****），可作为产品选型与工艺调试的重要参考，实际性能可能因加工工艺、成型条件略有差异：

性能类别

性能名称

测试方法

测试条件

单位

典型值

物理性能	玻纤含量	——	——	wt%	20
	密度	ISO 1183	23℃	g/cm³	1.18
	熔体流动速率	ISO 1133	240℃/10kg	g/10min	16
	成型收缩率	ASTM D955	23℃/50%RH	%	0.1-0.3
机械性能	拉伸强度（降伏点）	ISO 527	5mm/min	MPa	95-98
	拉伸伸长率（断裂点）	ISO 527	5mm/min	%	3
	弯曲强度	ISO 178	2mm/min	MPa	140-156
	弯曲模量	ISO 178	2mm/min	MPa
	缺口冲击强度（Charpy）	ISO 179/1eA	23℃/50%RH	kJ/m²	7
热性能	热变形温度	ISO 75	1.8MPa/120℃/hr	℃	101-104
燃烧性能	燃烧等级	UL 94	——	——	HB

注：以上数据为东丽原厂在特定测试条件下得出的典型值，不作为极限规格使用，实际生产中可根据制品需求，在东丽技术支持下调整工艺参数，优化性能表现。同时，该材料吸水率为0.2%-0.5%，加工前需在80-90℃下干燥2-4小时，确保含水率≤0.05%，避免成型时出现气泡、表面缺陷等问题。

三、适用场景详解（覆盖多行业，精准匹配需求）

基于东丽100G-20“高强度、高刚性、低翘曲、耐热、易加工”的综合优势，其应用场景广泛覆盖电子电器、汽车、办公设备、工业配件等多个领域，尤其适合对机械性能、尺寸精度、耐热性有较高要求的结构件、功能件，具体应用场景及优势适配如下：

（一）电子电器领域

电子电器行业对结构件的精度、强度与稳定性要求极高，东丽100G-20凭借优异的综合性能，成为该领域的优选材料。主要应用包括：电子设备结构支架（如电脑机箱支架、路由器支架、服务器机箱配件），利用其高刚性与尺寸稳定性，确保支架能够稳定支撑设备内部元器件，避免因振动导致的元器件松动；家电结构件（如空调内部支架、洗衣机减震部件、微波炉外壳骨架），其耐热性可适配家电内部中温环境，高强度则能承受设备运行时的振动与载荷；继电器外壳、连接器、开关面板等精密部件，依托低翘曲、高精度的特性，确保部件装配精准，接触良好，提升电子电器产品的可靠性与使用寿命。此外，该材料的电绝缘性优良，也可用于部分绝缘部件的生产。

（二）汽车领域

随着汽车轻量化、高端化趋势的推进，对汽车零部件的强度、轻量化与尺寸精度要求不断提升，东丽100G-20凭借“高强度+轻量化”的优势，广泛应用于汽车内饰及部分功能部件。具体包括：汽车内饰结构件（如仪表盘支架、车门内饰板支撑件、中控台骨架），其低翘曲特性确保内饰部件装配平整，无明显缝隙，提升内饰质感；汽车功能支架（如座椅支架、后备箱铰链加强件、空调出风口支架），利用其高刚性与抗蠕变能力，承受长期载荷而不易变形，保障汽车部件的安全与稳定；部分汽车电子部件（如车载导航支架、仪表盘周边配件），其耐热性可适配车内高温环境，尺寸稳定性则确保部件与其他车载设备精准匹配。相较于传统金属部件，100G-20可有效减轻汽车重量，助力汽车轻量化，降低能耗。需要注意的是，该材料表面会出现轻微玻纤浮纤纹理，不适合用于汽车外饰及高光泽内饰件。

（三）办公设备与家电领域

办公设备与家电的核心部件需要兼顾耐用性与量产效率，东丽100G-20的加工友好性与综合性能完美适配这一需求。在办公设备领域，可用于打印机、复印机的齿轮、传动件、支撑件，其高强度与耐磨性能够承受长期传动摩擦，低翘曲特性确保传动精准，减少设备故障；在家电领域，除前文提及的空调、洗衣机部件外，还可用于冰箱支撑件、豆浆机骨架、吸尘器结构件等，既能承受日常使用中的冲击与载荷，又能通过精准的尺寸控制，确保家电部件的装配兼容性，提升产品品质。

（四）工业配件与通用机械领域

工业配件与通用机械对材料的强度、耐磨性与稳定性要求严苛，东丽100G-20能够满足各类工业场景的使用需求。主要应用包括：电动工具外壳、机械结构件（如小型水泵端盖、电机风扇支架），其高强度与抗冲击性能够承受工具使用时的冲击与振动，保障设备稳定运行；精密成型件（如卡扣、连接件、导轨），依托低翘曲、高精度的特性，确保部件装配紧密，运行顺畅；此外，还可用于玩具、文具等消费品的结构件，凭借其耐用性与安全性，提升产品的使用寿命与使用体验。

四、产品核心价值与竞争优势

东丽100G-20作为20%玻纤增强ABS的**产品，其核心价值在于“平衡性能与成本、兼顾品质与量产”，相较于市场上同类玻纤增强ABS产品，具备三大突出竞争优势，能够为企业客户创造实际价值：

第一，性能均衡且稳定。东丽凭借先进的玻纤分散工艺与配方优化技术，确保100G-20的各项性能稳定，批次间差异小，避免因材料性能波动导致的生产故障与废品率上升。其20%玻纤含量的精准配比，既实现了强度、刚性、耐热性的显著提升，又保留了良好的加工性能，无需企业投入额外成本改造设备，降低生产门槛。

第二，成本与性能性价比突出。相较于高玻纤增强ABS（30%及以上），100G-20的加工难度更低，生产调试成本更低，且避免了高玻纤材料易脆裂的弊端；相较于普通ABS，其性能优势显著，能够提升制品的耐用性与可靠性，减少售后维修成本，实现“低成本、高品质”的生产需求。同时，作为东丽原厂正牌产品，其品质有保障，避免了劣质材料导致的产品质量问题。

第三，品牌与技术保障完善。东丽作为全球知名的工程塑料供应商，拥有成熟的研发、生产与技术服务体系，能够为客户提供从试样测试、工艺调试到批量供应的全链条支持。针对100G-20的应用场景，东丽提供专业的工艺指导，帮助客户优化注塑参数、解决成型过程中出现的问题（如玻纤外露、翘曲变形等），确保产品顺利量产。此外，该材料符合欧盟RoHS与国内相关环保标准，无有害物质析出，适配全球市场的环保与安全要求。

五、加工注意事项

为确保东丽100G-20的性能充分发挥，保障制品质量与生产效率，在加工过程中需注意以下要点：

原料预处理：材料吸湿性较强，加工前需在80-90℃下干燥2-4小时，确保含水率≤0.05%，避免成型时出现气泡、表面凹陷等缺陷；避免高温长时间干燥，以防材料降解。

设备选择：建议使用耐磨型螺杆与料筒（如氮化处理或喷涂硬质合金），因玻纤会加剧设备磨损；推荐使用渐变型螺杆（压缩比3:1-4:1），增强塑化效果，减少玻纤断裂。

成型工艺参数：熔融温度控制在220-260℃，随玻纤含量可适当提高5-10℃，但不超过270℃，以防材料分解；模具温度控制在40-80℃，精密部件可提高至80-100℃，减少内应力，改善玻纤分散性；注射压力比普通ABS高10%-30%（通常80-120MPa），确保熔体充满模具；冷却时间需延长，避免脱模后变形。

模具设计：采用粗短流道，浇口尺寸比普通ABS大10%-20%，优先使用侧浇口或扇形浇口；加强排气，排气槽深度0.03-0.05mm，宽度5-10mm；脱模斜度比普通ABS大（1°-2°），减少脱模阻力。

后处理：对尺寸精度要求高的制品，可在80-100℃下保温1-2小时进行退火处理，消除内应力，减少使用过程中的变形；若表面玻纤外露影响外观，可通过打磨、喷漆等方式改善。

综上，东丽Toyolac™ 100G-20 20%玻纤增强ABS，以20%玻纤精准增强为核心，实现了强度、刚性、耐热性与加工性的完美平衡，既解决了普通ABS的性能短板，又克服了同类增强材料加工难度大的弊端，是各类结构性、功能性制品的理想选材。无论是电子电器、汽车领域的高端部件，还是工业配件、办公设备的核心结构件，选择东丽100G-20，都能实现产品耐用性、精度与量产效率的同步提升，帮助企业降低生产成本、提升产品竞争力，赋能各行业的产品升级与创新发展。