倒铝锅模具在高温、高速、高压条件下成形，在理想条件下，铝模具，压铸充型过程大致可分为三个阶段。第1阶段是合金液被压射入型腔，注塑铝模具，直接冲击到对面型腔，并沿边壁向各个方向迅速扩展生成壳体;第二阶段是随后进入型腔的合金液继续沉积充满型腔;第三阶段是型腔内的合金液在高压下压实冷却。但实际情况表明，手工铝模具，由于倒铝锅模具的几何形状千差万别、合金液在型腔不同部位温度和粘度的变化等因素的影响，使得实际的充型过程比理想状态下的三阶段充填过程复杂得多，型腔的充填过程其实包含着热力学和流体力学的复合，并随充填过程中温度、速度、压力的变化呈非常复杂的流态。
模具制造要求：1：运水方面，运水距离顶针边要求2—3mm距离胶位边要求2.8mm；运水孔直径不可小于四分之一（6.35mm）。2：针顶方面，顶针一般都采用台湾顶针，如果骨位太深特别受力的地方，则需要采用大同顶针，以免顶针经常性拆断。3：司筒方面，同筒边位厚小于0.8mm，要采用大同司筒，如果达到0.8MM（或以上）则可采用台湾司筒。4：镶针方面，一般采用台湾标准针；如果中心要求要配数则要采用含针方式，但一般情况下，采用碰穿形式，如果单针太长又不能用标准时，则要将针氮化。5：水口方面，基本水口尺寸根据胶件的尺寸做比例，适当进行安排。
如脱模后倒铝锅模具的表面有明显的拉伤痕迹甚至发生变形，则应适当增大倒铝锅模具的脱模斜度或涂刷防粘蜡。倒铝锅模具的缺陷多种多样，除成因简单的尺寸类缺陷外，其它常见的缺陷可分为成形类、脱模类、气孔类和金相类等四大类。产生缺陷的原因很复杂，在实际生产中要想控制和预防倒铝锅模具的缺陷，必须根据实际生产情况综合考虑，具体问题具体分析。采取合适的措施可以控制和预防倒铝锅模具缺陷的产生，从而进一步提高倒铝锅模具的质量和生产效率，降低倒铝锅模具的生产成本。
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