东莞沁秀特钢 SKH 9

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高速钢的制造方法有两种，一为传统的钢锭浇铸，另一种则为利用粉末冶金方法制造。传统冶炼制造通常又分为二次精炼（EAF LF VD）或电渣重熔（ESR）制程两类，上述方法中由于金属液缓慢冷却，高速钢（SKH-9高速钢）成份会造成合金的不均匀偏析和合金碳化物的生长粗大化，而影响到高速钢的性能。虽然后续的热作制过程，可将钢锭的铸造组织加以改变及细化，使不良影响减低，但是却无法消除原先的铸造组织，SKH-9，因而对物理及机械性能都有负m的影响。由于人们希望能通过高速钢成份改善传统高速钢的质量，特别是希望大直径高速钢碳化物颗粒尺寸能够细小且分布均匀，巨观的偏析产生，使得横向及纵向的机械性质没有差别。因而在1965年于美国开始发展合金粉末制造过程，生产出了组织均匀无方向性的钢种。发展至今，粉末冶金制造过程，已正式成为当今制造高性能工具钢的主要方法。

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高速钢的工艺性能好，强度和韧性配合好，因此主要用来制造复杂的薄刃和耐冲击的金属切削刀具，也可制造高温轴承和冷挤压模具等。除用熔炼方法生产的高速钢外，20世纪60年代以后又出现了粉末冶金高速钢，它的优点是避免了熔炼法生产所造成的碳化物偏析而引起机械性能降低和热处理变形。1898年，美国机械与管理工程师泰勒(TaylorF.W.)和冶金学家怀特(WhiteM.)研制发明了高速钢，并作了系统切削试验。当时他们确定的高速钢成分为C-0.67%，W-18.91%，Cr-5.47%，Mn-0.11%，V-0.29%，F-余量，与后来的W18Cr4V成分很接近。高速钢d具可用30m/min的速度切削钢材，其效率比过去用的碳素工具钢和合金工具钢提高了好几倍，为美国当时的机械工业生产赢得了巨大的经济效益。

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高速钢d具回火的目的是使淬火马氏体转变为回火马氏体，消除残余奥氏体，降低和消除内应力，获得高的硬度、耐磨性和红硬性等，稳定尺寸和提高力学性能，满足其工作需要。M2高速钢一般回火温度为540～570℃，在100%KNO3盐浴中保温1～1. 5h，由于高速钢回火时马氏体中析出弥散细小的W、Mo和V的碳化物，残余奥氏体在回火过程中转变为马氏体，因此具有“二次硬化”现象，应进行三次回火。

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