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- 德州东迈减速机有限公司
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- 发布时间
- 2020-08-19 15:33:28
只考虑机床变形，PCRV减速机，对加工轴类零件来讲，机床受力变形使加工工件呈两端粗、中间细的鞍形，即产生圆柱度误差。只考虑工件变形，伺服RV减速机，对加工轴类零件来讲，工件受力变形使加工后工件呈两端细、中间粗的鼓形。而对加工孔类零件来讲，单独考虑机床或工件的变形，加工后工件的形状与加工的轴类零件相反。夹紧力对加工精度的影响工件装夹时，由于工件刚度较低或夹紧力着力点不当，使工件产生相应的变形，造成的加工误差。⑦工艺系统的热变形在加工过程中，由于内部热源（切削热、摩擦热）或外部热源（环境温度、热辐射）产热使工艺系统受热而发生变形，从而影响加工精度。在大型工件加工和精密加工中， 工艺系统热变形引起的加工误差占加工总误差的40%-70%。
工件热变形对加工金的的影响包括工件均匀受热和工件不均匀受热两种⑧工件内部的残余应力残余应力的产生：1）毛胚制造和热处理过程中产生的残余应力；2）冷校直带来的残余应力；3）切削加工带来的残余应力。⑨加工现场环境影响加工现场往往有许多细小金属屑，这些金属屑如果存在与零件定位面或定位孔位置就会影响零件加工精度，RV减速机，对于高精度加工，一些细小到目视不到的金属屑都会影响到精度。这个影响因素会被识别出来但并无十分到位的方法来杜绝，往往对操作员的作业手法依赖很高。
在我刚开始接触这种传动件的时候，看到减速机的型号那么多，真不知道怎么区分，又好奇这这种减速机的型号与它的命名之间有什么关联的。直到工作一段时间之后才把这些系列都了解了一遍。今天要给您讲的是PC减速机，这款减速机用的不多。通常是专一使用的。
PC减速机
这是PC减速机的样子，它一般是比较小的，通常与NMRV涡轮减速机搭配使用。
PC减速机在几个型号，分别是：PC063、PC071、PC080、PC090这四个型号。这种PC齿轮减速机的优点有以下三个
1.传动比大：一级减速机时传动比为1/6-1/87；两级减速时 传动比为1/99-1/7569；三级减速时传动比为1/2057-1/658503；根据需要可采用更多级组合。
有时候你不知道什么是一级减速二级减速，看上图，你就可以很明白清晰地知道了。通过以此类推推出三级减速的结构。个人觉得这张图示很好理解的。
2.传动效率高：由于该机啮合部位采用了滚动啮合，平均效率可达90%以上。
3.体积小、重量轻：由于不仅采用了行星传动原理，输入轴和输出轴在同一条轴线上，而且有与电动机直联呈一体的独特之处，因而本机具有结构紧凑、体积小、重量轻的特点。
三、高效数控车削蜗杆加工
1.刀具的选择
高效加工蜗杆选用硬质合金刀具。硬质合金是难熔金属的硬质化合物和粘结金属通过粉末冶金工艺制成的一种合金材料。硬质合金具有硬度高、耐磨性好，强度、耐热、耐腐蚀好等一系列优良性能，特别是它的高硬度和耐磨性，即使在500℃的温度下也基本保持不变，在1 000℃时仍有很高的硬度。可以用来切削耐热钢、不锈钢、高锰钢、工具钢等难加工的材料。现在新型硬质合金刀具的切削速度等于碳素钢的数百倍，可以使用较高的切削速度，使加工时间大大缩短了；刀具磨损小，一把刀具能加工5件零件以上，加工5件零件后的刀具如图7所示，因而实现了刀具的长寿命，缩短加工时间，降低生产成本、产品质量稳定的目的。
硬质合金刀具选择40°刀尖角，以保证刀尖角与蜗杆的牙型角相同。为了保证牙型正确，前角一般取0°，后角大于螺旋升角2°～3°，刀头宽0.9mm，刀具表面粗糙度值Ra≤0.4μm。
刀具安装时保证刀具两切削刃对称中线与工件的轴线垂直的，刀具前刀面与水平面平行，刀具前刀面与工件轴线在同一平面上。选择刀具两切削刃对称中线与刀头宽度中点处为对刀点，以利于在加工中刀具损坏后，进行重新换刀时提高重合精度。选用的硬质合金刀具如图8所示。
2.高效加工方法及分析
由于加工蜗杆的牙型角是40°，但是G76所能加工的牙型角没有40°，这给加工带来困难。针对全刃参与切削的情况，利用G76能够车削6种角度螺纹的优势进行切削过程改进，使用30°和55°的牙型角通过两次斜进刀的方式加工出40°的牙型角，一次切削蜗杆的左侧面，第二次切削蜗杆的右侧面，两次切削完成牙型的加工。这种方法，不但保证了加工质量，而且大大节省了加工时间，提高了生产效率。
一次车削完成蜗杆左侧面：选择40°刀尖角的硬质合金刀具，刀头宽0.9mm；切削参数S=400，大吃刀深度0.2mm，小吃刀深度0.04mm；选用G76提供的55°牙型角加工。程序如下:
O1；
T0101；
G0G40x200.Z200.；
G97S400M3；
G0x50.Z10.；
G76 P020055 Q40 R0.04；
G76 X 28.75Z -30.P6600 Q200 F9.42；
G0x200.Z200.；
M30；
从上面的程序可以看出，对转速S400进行了提升，一刀吃刀深度增加一倍为Q200，P020055中的55是车削牙型角为55°的螺纹，阳面由车刀牙型角保证，阴面牙型半角20°由G76中55参数保证牙型半角为27.5°，则形成一个47.5°牙型角的螺纹，如图9所示，刀具右侧与螺纹右侧形成7.5°角度差异的空间。刀具由左侧和前面切削刃参与切削，右侧刃面是由刀尖拟合出来，因此避免了三刃切削造成的严重不足，而且有较大的排屑空间。同时减小刀头的宽度，可以作为一条切削刃参与切削。
第二次车削完成蜗杆右侧面：一次加工形成的牙型角为47.5°，手摇RV减速机，不满足40°牙型角的要求，因此进行右侧牙形的车削工作。选用G76提供的30°牙型角加工。程序如下：
O2；
T0101；
G0G40x200.Z200.；
G97S400M3；
G0x50.Z10. ；
G76P020030 Q80 R0.04；
G76X28.75Z -30 .P6600 Q400F9.42；
G0x200.Z200.；
M30；
如图10所示，加工中因为是单刃车削，排屑容易，切削力小，因此增大切削参数，小吃刀深度增加一倍Q80，一刀吃刀深度增加一倍为Q400，P020055更改为P020030车削30°牙型角的螺纹，车削55°牙形螺纹与30°牙形螺纹时，螺纹起始点不发生变化，螺纹不会发生乱扣显现。现只需要进行余量的调节，否则会出现蜗杆超差现象，完整的蜗杆牙型图如图11所示。
用30°的方式可以车出完整的40°牙型角的蜗杆，齿根宽度是1.934mm，而蜗杆理论齿根宽为2.03mm，小于最终尺寸0.1mm。但尺寸太接近，不方便调整尺寸进入公差，因此车削时的起刀点应该向左移动约大于0.2mm（方便加工进行的取值），但应该小于1.034mm。现将刀补向左移动0.3mm，车削出零件，如图12所示（红色表示刀具移动0.3mm后形成的结果）。此时蜗杆的分度圆已加工出来，利用齿厚卡尺测量蜗杆，副尺调整高度为（3-（理论齿顶直径-实际齿顶圆直径）/2），主尺测量出法向尺寸，因为法向齿厚= 轴向齿厚×0.996 5，因此可以视同为法向齿厚=轴向齿厚，测量出轴向齿厚值X。