已投入运行的电池,在三次充、放电循环之内,若达不到额定容量值的80%,此组蓄电池为不合格。
由于缺乏有效的设备,传统放电试验,需将蓄电池组脱离运行,接上电热丝或水阻放电。通过调整电热丝或水阻,使电池组以恒定电流放电,同时用万用表每隔一定时间就须测量电池端电压一次,直至其中有一单体的端电压到达规定的终止电压时停止放电,其放电时间与放电电流的乘积即为该电池的实际容量。此种检测方法测量电池的容量数值准确,能够清晰的判别电池是否为失效电池。由于负载体积庞大,搬运不方便;放电时产生的巨大热能,导致电热丝发红,容易引起安全事故;试验中至少一人测量一人记录数据,工作量过大,难于全面进行;放电快结束时,电池电压下降较快,个别电池端电压可能在两次测量间隔期间突然降至终止电压以下,造成过度放电。
(3)内阻(电导)测量
理士阀控蓄电池的故障,如板栅腐蚀、接触不良、活性物质可用量减少等集中表现于蓄电池内阻的增大、电导的减小,因此,电导或电阻的高低可提供反映蓄电池故障和使用程度的有效信息。
2.杜绝漏酸、绿色环保 转接式极柱/端子设计，改良传统直通式极柱/端子结构，具备了优良的防爬酸能力，分层封口技术，100%杜绝电池的漏酸、爬酸现象对设备和环境的腐蚀、污染。 3.高可靠性 直板平桥式单体连接设计有效避免电池的虚、假焊接现象；通过长期充、放电试验，改良传统内化成工艺，显着提高了极板的再充电接受能力；有效保障产品在设计寿命期间内能良好的运行。 4.内阻小 采用高纯度含硼超细玻璃纤维隔板，具有理想的方向性、比表面积（BET）和致密的纤维结构，可获得比普通AGM隔板更加细致的孔结构及优异的压缩弹性，大幅度降低电池内阻。 5.均一性好 完美的产品结构设计、材料选型、制造工艺，严谨的制程质量控制管理，保障了每一个产品性能达到设计要求。