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- 2019-09-27 06:35:54
传统的石材机械表面一般采用喷漆或刷漆工艺，油漆的利用率均在60%左右，不但浪费油漆，而且污染环境，勾兑油漆需用大量的稀料，使用成本较高；传统的油漆作为分散介质的溶剂存在一定的毒性，挥发污染环境并危害操作和使用人员的身体健康；油漆附着力不是很强，固化时间较长，在喷漆或刷漆过程中易造成油漆的流淌，喷漆前需刷防锈底漆，并且油漆表面不耐磨、易脱落，使机械设备的外观出现质量缺陷；同时对油漆操作工的技术要求比较高。而静电喷塑工艺和传统的油漆工艺比较，就有显著的优势：使用塑粉进行静电喷塑，塑粉采用洁净的压缩空气作为分散介面，不使用稀料进行稀释，有利于环境保护和操作及使用人员的身体健康；采用静电喷塑塑粉回收后可以重复使用，塑粉利用率高，所以一般静电喷塑塑粉的利用率均在98%以上，与溶剂型涂料比利用率大大提高；喷塑涂层外观质量优异使机械设备明显提高了外观档次，塑层附着力和机械强度明显提高和增强，工件表面涂层坚固耐用、耐酸、耐碱，机械性能与金属表面附着力性能指标均为优良，并在“三防性能”（霉菌、湿热、盐雾）及电绝缘性能良好：而且喷塑施工塑层固化时间明显缩短，塑层耐磨、耐腐蚀能力明显高出许多，并且工件不需要任何底漆，在喷塑过程中不会出现任何流淌现象；操作简单，简化涂装工序，采用塑粉喷涂可缩减涂装工序，一次喷涂即可达到所要的涂层要求；对操作人员技术要求不高；与传统油漆工艺比较，成本明显低于油漆工艺，质量明显高于油漆工艺。由于静电粉末喷涂工艺具有独到的优越性，因此近年来它被越来越多的用户接受，被众多企业广泛应用于各种金属工艺，如：家用电器、仪器、仪表、五金零件、自行车、缝纫机、防盗门等行业的装饰性涂装，还应用于各种电机、化工管道、阀门等的表面防腐性涂装。
在机器人喷涂施工中，涂层膜厚可以按如下公式计算：干膜厚度=（流量×涂料体积固体含量×涂料转移率）/（走枪速度×喷幅宽度） 流量，即喷涂时单位时间从喷枪口流出的涂料体积。在机器人喷涂中，这个数据直接在BRUSH（刷子）参数表中确定。一些老式的机器人喷涂中，流量控 制没有和机器人系统建立联系，无法在一个机械喷漆翻新喷涂程序 中间随时更改流量。而大部分新机器人的流量控制系统直接由机人的IPS系统控制，使流量控制更加便捷。如在ABB机器人喷涂的流量控制中，根据流量控制是否闭环分两类。
一是对流量精度高的设备采用闭环控制，在闭环控制中，常用的设备配置有两种：一是使用计量齿轮泵，即泵每转一圈所获得的体积 数是恒定的，机器人1PS系统控制计量泵的转速来达 到定量供漆，在这类系统中，金属喷涂加工厂家，涂料的动力来自齿轮泵产生的压力。
二是通过流量计和节流阀组成的闭路系统来控制，在这类系统中，涂料的压力来源于供漆系统，流量计获得的流量信号传到机器人IPS系统与已标定的值作比较，当流量有偏差时，信号返馈给节流阀，通过改变节流阀开闭度来调节。使用第二种方案控制时对供漆压力的稳定性要求高。机器人喷涂系统提供了多级修正流量偏差的方法。如当使用
6cc计量泵时，因为泵的受控转速范围是0～150r/min，巨鹿喷涂加工厂家，因此它的额定流量在0900mL/min。同时，喷化器也存在不同的流量上限。如ABB机器人旋杯ROBOBEL625的上限400mL/min，所以在这种设备配置中，流量只能是 400mL/min。同样，过低的流量计量泵时泵的转速过慢，机械喷漆翻新无法达到应有的精度。另一个需要关注的因素是，在空气喷涂时，流量的大小影响到涂料雾化效果。根据机器人喷涂保险杠的经验，空气喷枪选用许可流量的20%～70%较为合适，旋杯选用20%～100%流量。
对高速公路护拦板的要求，随着我国高速公路建设的发展而日益增多。由于防护拦板安置在露天，受气候及环境的影响，因此防护拦板的表面涂装技术要求较高，使表面涂膜有良好的耐候性、抗腐蚀等性能，外观具有理想的装饰性。我国高速公路防护拦板以热镀锌板为多，其外观颜色单一，而耐候性及抗腐蚀等性能均低于粉末静电喷涂板的性能，而且粉末静电喷涂工艺的无污染、粉末颜色的多样化更是其他涂覆工艺所不能比拟的。目前国外已大量使用粉末静电喷涂防护拦板。
为适应我国高速公路护拦板的发展要求，浙江大学涂装技术工程公司设计制造了一条年产量为600公里护拦板的粉末静电喷塑生产线。从设备实际使用情况来看，此生产线达到了设计指标，喷涂产品性能较好。
1 生产线工艺概述
此生产线由两条流水线组成：一条，静电喷涂加工厂家，半自动槽浸式工件前处理及工件脱水流水线；二条，全自动工件静电喷粉及工件粉末固化流水线。
1.1 槽浸式前处理工艺
高速公路防护拦板材质为热轧板，其表面在高温下氧化而产生氧化皮。去除氧化皮取决于除锈剂对氧化皮的穿透（渗透）力。他们采用混合酸中加入添加剂，在常温下具有快速渗透、除油、铬化、缓蚀等短时间内去除氧化皮的功能。这样解决了常规硫酸法温度高、环境污染大、材料性能有影响的问题，大大降低了设备的投资费用与厂房维修保养费用。
工件磷化工艺采用常温无渣磷化技术，解决了目前加温磷化工艺耗能大、残渣多、返黄等问题，而且生产技术管理方便，用波美计与PH试纸即可调整与控制。每公斤工作液可处理工件50-60m2，在温度0-35摄氏度、时间3-5min下，形成的磷化膜均恒定在2.0-2.5g/m2内，保证后道工序的喷涂要求。
钝化工艺采用一种无毒钝化剂，解决目前磷化后处理铬酸、重铬酸盐钝化的环境污染问题，并提高磷化膜的耐腐蚀性能，提高涂层的附着力。
工件脱水为箱式烘炉，采用燃油加热换热、热风内循环的加热方式，同时将水气强制排放出去。脱水后工件直接转运至后道全自动静电喷粉及粉末固化流水线。
1.2 全自动静电喷粉及粉末固化工艺
静电喷粉及粉末固化工艺采用悬挂输送链形式连接，工件上线后经过静电喷粉及粉末固化后下线，产品检验合格后入库。
粉末静电喷粉设备采用8支自动喷枪双工位喷涂，变频调速升降器控制喷枪的移动速度及移动范围；采用小旋风一级回收器、脉冲空气反吹式滤芯回收器为二级回收器；采用组合式6台静电发生器综合电控系统，每台静电发生器带2支喷枪，剩余2台静电发生器可以作为备用或补喷使用。
粉末固化采用直通式烘道，燃油加热换热，热风内循环加热形式。采用进口燃烧机为热源，在不锈钢燃烧室内燃烧，产生的高温烟气通过高效换热器后排放。采用高温风机使烘道内的空气通过高效换热器交换热量，粉末喷涂加工厂家，使烘道内的温度达到粉末固化所需要的要求。
悬挂输送链采用单点吊重100kg的轻型悬挂链，考虑到防护拦板尺寸较长，因此挂具采用软连接，使工件在转弯及上、下坡道时尽量减少对悬链系统的影响。
2.1 前处理工艺流程
槽体外形尺寸：5200mm*1000mm*1500mm（长X宽X高）共8个防腐槽
工件传输：手控行车吊运及吊浸
脱水炉外形尺寸：5200mm*2900mm*2000mm（长X宽X高）
耗热量：6万大卡
温控范围：75-140摄氏度
升温速度；20min升温至100摄氏度
加热方式：燃油加热换热，热风内循环
2.2粉末静电喷涂及固化工艺流程
2.2.1粉末静电喷涂设备
设备外形尺寸：7000mm*5000mm*3000mm（长X宽X高）
耗电量：15KW
耗用压缩空气量：180m3/h（表压0.55MPa）
2.2.2粉末固化设备
设备外形尺寸：42000mm*1200mm*4000mm（长X宽X高）
耗热量：40万大卡
温控范围：150-200摄氏度
升温时间：小于60min升温至180摄氏度
加热方式：燃油加热换热，热风内循环
2.2.3 悬挂输送设备
/100型轻型轴承链悬挂输送机。
3 小结
该粉末静电涂装生产线经试运行，其技术性、经济性、实用性得到了用户的肯定。
山东吉达静电喷涂厂提供的这些，希望可以帮到大家，欢迎您的光临