PC/ABS 制品翘曲变形怎么处理

PC/ABS 制品常见缺陷改善方法之翘曲变形问题 PC/ABS 制品出现翘曲变形的问题较为常见，以下是针对该问题的详细改善方法： 制品设计方面 优化制品壁厚：制品壁厚应尽量均匀，避免出现过厚或过薄的区域。如果壁厚差异较大，在冷却过程中不同部位的收缩率不同，容易导致翘曲变形。对于厚度变化较大的部位，可采用渐变过渡的方式，使壁厚逐渐变化，减小收缩差异。 增设加强筋：在制品容易发生变形的部位合理地增设加强筋，可以提高制品的刚性和强度，减少翘曲变形的可能性。加强筋的厚度一般不宜超过制品壁厚的 0.5 倍，高度也不宜过高，以避免产生缩水等其他缺陷。 圆角设计：在制品的转角处采用适当的圆角设计，避免直角过渡。圆角可以使物料在充模过程中流动更加顺畅，减少应力集中，从而降低翘曲变形的风险。圆角半径一般应不小于 0.5mm。 模具设计方面 合理设计浇口位置：浇口的位置对制品的翘曲变形有重要影响。应尽量将浇口设置在制品壁厚较厚的部位，使物料能够均匀地填充模具型腔，减少流动距离和压力损失。同时，浇口的数量和分布也应根据制品的形状和尺寸进行合理设计，以保证物料在充模过程中的平衡流动。 优化冷却系统：模具的冷却系统应设计合理，使制品能够均匀地冷却。冷却管道的直径、间距和布局应根据制品的形状和壁厚进行调整，以确保冷却效果的一致性。对于壁厚差异较大的制品，可以采用分区冷却的方式，对不同部位进行不同的冷却控制，减少因冷却不均而导致的翘曲变形。 注塑工艺方面 调整注塑温度：适当降低注塑温度可以减少物料在模具内的收缩，但温度过低可能会导致物料流动性变差，充模不足。因此，需要根据具体的材料配方和制品要求，找到一个合适的注塑温度范围，一般 PC/ABS 的注塑温度在 230℃-260℃之间。 控制注射压力和速度：注射压力和速度过高会导致物料在模具内产生较大的内应力，从而引起翘曲变形。应适当降低注射压力和速度，避免过度填充模具型腔。在保证制品充模完整的前提下，尽量采用较低的注射压力和速度。 优化保压参数：保压过程对制品的尺寸精度和翘曲变形有重要影响。适当延长保压时间和增加保压压力，可以使物料在冷却过程中得到充分的压实，减少收缩和翘曲变形。但保压时间过长或压力过大，也可能会导致制品内应力增加。因此，需要通过试验优化保压参数，找到最佳的保压时间和压力组合。 调整冷却时间：延长冷却时间可以使制品在模具内充分冷却，减少因脱模过早而导致的翘曲变形。但冷却时间过长会降低生产效率，增加生产成本。应根据制品的厚度和尺寸，合理调整冷却时间，确保制品在脱模时具有足够的刚性和尺寸稳定性。 后处理方面 退火处理：对于已经出现翘曲变形的制品，可以采用退火处理的方法来消除内应力，减小翘曲变形。退火处理的温度一般应低于制品的热变形温度，时间根据制品的厚度和尺寸而定，通常在 2-4 小时之间。退火处理后，制品应缓慢冷却至室温，以避免产生新的内应力。 调湿处理：调湿处理可以使制品吸收一定的水分，从而降低内应力，改善翘曲变形。调湿处理的方法是将制品置于一定湿度和温度的环境中，使其达到吸湿平衡。对于 PC/ABS 制品，调湿处理的湿度一般在 60%-80% 之间，温度在 60℃-80℃之间，时间为 2-4 小时。