PMMA原料注塑成型的注意事项
原料干燥处理 PMMA 原料吸水性较强，在注塑前必须进行干燥处理。一般要求原料的含水量在 0.1% 以下，理想情况是 0.04% 左右。因为水分会在注塑过程中变成水蒸气，使制品出现气泡、气纹等缺陷，还会降低制品的透明度和机械性能。 干燥温度通常设置在 80 - 90℃，干燥时间不少于 3 小时。可以使用热风循环干燥箱等设备进行干燥，并且要注意干燥后的原料应立即使用，或者放在干燥的环境中保存，防止再次吸湿。 注塑机的选择与调整 螺杆与料筒：PMMA 熔体粘度较大，需要选用具有较深螺槽和较大直径射嘴孔的注塑机。如果对制品强度要求较高，最好使用长径比较大的螺杆，这样可以在较低温度下进行塑化。同时，一定要配备干燥料斗来贮存原料，防止在注塑过程中原料吸湿。 注塑机容量：注塑机的注射量应该与制品的重量相匹配。一般来说，注射量应控制在注塑机最大注射量的 30% - 80% 之间，这样可以保证塑料熔体在料筒内有足够的停留时间进行均匀塑化，同时也能避免因注射量过小或过大而产生的质量问题。 模具及浇口设计要点 模具温度：模具温度对 PMMA 注塑制品的质量影响较大。合适的模具温度一般在 60 - 80℃之间。适当提高模具温度可以改善制品的表面质量，减少内部应力，提高制品的透明度和光泽度。 主流道与浇口：主流道直径要与内锥度相配合，最佳角度在 5° - 7° 之间。如果注塑 4mm 或以上的制品，角度应为 7°，主流道直径达到 8 - 10mm。对于壁厚小于 4mm 的制品，流道直径应为 6 - 8mm；对于壁厚大于 4mm 的制品，流道直径应为 8 - 12mm。边形、扇形及垂片形浇口深度应为 0.7 - 0.9t（t 为制品壁厚度），针形浇口的直径应为 0.8 - 2mm（对于低粘度的 PMMA 应选用较小尺寸）。另外，模具要设计足够的排气孔，常见排气孔深度为 0.05 - 0.07mm、宽度为 6mm 左右，脱模斜度型腔部分一般在 30′ - 1°30′之间，这样可以方便制品脱模，防止脱模时损坏制品。 熔胶与注射过程控制 熔胶温度：PMMA 的熔胶温度通常在 210 - 270℃之间，可以通过对空注射法来测量。不同厂家生产的 PMMA 原料可能会有不同的建议熔胶温度，因此要根据供应商提供的资料进行准确设置。 注射速度：可以采用快速注射，但要注意避免产生高度内应力。对于一些复杂形状或高精度要求的制品，宜采用多级注射，如慢 - 快 - 慢的注射方式。在注塑厚件时，应采用慢速注射，以保证熔体能够均匀地填充模具型腔，防止出现缩痕、气泡等缺陷。 滞留时间：PMMA 在高温下长时间停留会导致降解，影响制品质量。如果熔胶温度为 260℃，滞留时间最多不超过 10 分钟；若温度为 270℃，滞留时间不能超过 8 分钟。 制品后处理 退火处理：注塑后的 PMMA 制品可能会存在内部应力，这会导致制品在使用过程中出现开裂、变形等问题。可以对制品进行退火处理来消除内部应力。退火温度一般在 70 - 80℃之间，退火时间根据制品的厚度和尺寸而定，通常为几小时。在退火过程中，要注意控制温度和时间，避免温度过高或时间过长导致制品变形。 表面处理：由于 PMMA 制品表面硬度较低，容易被划伤，为了提高制品的耐磨性和表面质量，可以对制品进行表面处理，如抛光、涂覆耐磨涂层等。抛光可以采用机械抛光、化学抛光或超声波抛光等方法，使制品表面更加光滑、亮丽；涂覆耐磨涂层可以增加制品表面的硬度和耐磨性，延长制品的使用寿命。