矿物填充PA66的加工成型
注塑成型
原料准备：
首先要确保矿物填充 PA66 颗粒的干燥。因为水分会影响成型质量，一般要求含水量低于 0.2%。通常采用热风干燥，干燥温度在 80 - 100℃左右，干燥时间约为 4 - 6 小时。这是因为 PA66 在高温下容易吸水，而矿物填充后水分同样会对材料性能产生不良影响，如导致制品出现气泡、表面银纹等缺陷。
注塑机参数设置：
温度控制：料筒温度一般在 250 - 290℃之间。由于矿物填充 PA66 的熔点较高，且矿物填料的存在可能会影响材料的热传导，所以需要较高的温度来保证材料充分熔化。同时，为了防止材料分解，温度也不能过高。喷嘴温度可以设置在 260 - 280℃，以确保熔体顺利注入模具。
压力控制：注塑压力通常在 80 - 130MPa。由于矿物填料会使材料的流动性变差，适当提高注塑压力有助于熔体填充模具型腔。保压压力一般为注塑压力的 60% - 80%，这可以补偿材料冷却过程中的收缩，保证制品的尺寸精度。
注射速度：注射速度要根据制品的形状和尺寸来调整。对于薄壁制品，通常需要较高的注射速度，以保证熔体能够快速充满型腔，防止出现短射现象；而对于厚壁制品，注射速度可以适当降低，以避免产生过大的内应力。
模具设计要点：
浇口设计：浇口的类型和位置对制品质量影响很大。常用的浇口有侧浇口、点浇口和潜伏式浇口。对于矿物填充 PA66，侧浇口适用于形状规则、壁厚均匀的制品，可以使熔体均匀地填充型腔；点浇口适用于外观质量要求高的制品，能减少浇口痕迹，但对于流动性稍差的矿物填充 PA66，需要适当增加浇口直径。潜伏式浇口则结合了侧浇口和点浇口的优点，能够实现自动化生产，并且浇口痕迹不明显。
冷却系统设计：由于矿物填充 PA66 的热导率相对较低，良好的冷却系统对于缩短成型周期和提高制品质量至关重要。冷却通道的直径一般在 8 - 12mm，冷却通道与型腔表面的距离应保持在 15 - 25mm 之间，以确保制品各部分能够均匀冷却，避免产生内应力和变形。
挤出成型
原料预处理：
与注塑成型类似，挤出前要对矿物填充 PA66 原料进行干燥处理，确保含水量符合要求。同时，要保证原料的粒度均匀，避免过大或过小的颗粒影响挤出过程中的物料流动和均匀性。
挤出机参数调整：
温度设置：料筒温度一般在 240 - 280℃，从料斗到机头方向，温度逐渐升高。机头温度可以根据挤出制品的形状和要求进行适当调整，一般在 260 - 290℃。因为矿物填充 PA66 在挤出过程中需要足够的热量来熔化和均匀混合，同时过高的温度可能导致矿物填料与 PA66 基体分离或材料分解。
螺杆转速和牵引速度：螺杆转速通常在 30 - 60 转 / 分钟。合适的螺杆转速可以保证材料的均匀熔化和挤出。牵引速度要与挤出速度相匹配，一般牵引速度略大于挤出速度，牵引速度的调整可以控制挤出制品的尺寸和壁厚。例如，在挤出管材时，通过调整牵引速度可以控制管材的外径和壁厚。
吹塑成型
型坯制备：
型坯的制备可以通过注塑或挤出的方式。如果采用注塑方式，要注意控制注塑参数，确保型坯的质量和尺寸精度。如果采用挤出方式，要保证挤出的型坯壁厚均匀，这对于后续的吹塑成型非常重要。
吹塑过程参数控制：
吹塑压力：吹塑压力一般在 0.3 - 0.8MPa 之间。对于矿物填充 PA66，由于其刚性较大，适当的吹塑压力可以使型坯充分膨胀并贴合模具型腔。压力过低可能导致型坯无法完全成型，压力过高则可能使型坯破裂。
模具温度：模具温度一般在 30 - 60℃。合适的模具温度有助于制品的脱模和成型质量。在吹塑过程中，温度过高可能会使制品表面出现瑕疵，温度过低则可能影响制品的表面光泽度和尺寸精度。