耐磨TPE的加工成型
耐磨 TPE 具有良好的加工性能，可以通过多种成型方法进行加工，以下是主要的加工成型方式： 注塑成型 原理： 将耐磨 TPE 颗粒原料加入注塑机的料筒中。料筒外部的加热装置会使颗粒逐渐熔融，形成均匀的熔体。螺杆在料筒内旋转，推动熔体向前移动，在高压作用下，通过喷嘴将熔体注入预先设计好的模具型腔中。熔体在模具内冷却固化，经过一定的保压和冷却时间后，打开模具，取出成型制品。 工艺要点： 温度控制：注塑温度一般在 180 - 250℃左右，但具体温度要根据耐磨 TPE 的具体配方、硬度和流动特性来调整。温度过高可能导致材料降解，影响耐磨性能和物理性能；温度过低则会使熔体流动性差，造成填充不足、表面缺陷等问题。 压力调整：注射压力通常在 50 - 150MPa 之间。压力的大小取决于制品的形状、尺寸和复杂程度。对于薄壁、复杂结构的制品，可能需要较高的注射压力来保证熔体能够充满型腔。同时，保压压力也很重要，适当的保压可以减少制品的收缩率，提高尺寸精度。 模具设计：模具的浇口位置、数量和类型会影响熔体的流动路径和填充效果。对于耐磨 TPE，由于其流动性较好，浇口可以适当设计得小一些，但要注意避免出现喷射现象。此外，模具的冷却系统要设计合理，以确保制品能够均匀冷却，避免因冷却不均产生内应力、翘曲变形等问题。 挤出成型 原理： 耐磨 TPE 原料通过料斗进入挤出机的机筒。机筒内的螺杆旋转，对原料进行输送、压实和剪切作用，同时外部加热使原料熔融。熔融的物料在螺杆的推动下，通过具有特定形状的挤出模具（口模）挤出，形成连续的型材，如管材、型材、电线电缆护套等。挤出后的型材经过冷却水槽或风冷装置进行冷却定型，最后由牵引装置牵引至一定长度后切断收集。 工艺要点： 温度设置：挤出温度范围大致在 160 - 230℃，不同的耐磨 TPE 配方可能需要微调。在机筒的不同区域，温度设置也有所不同，一般从进料段到口模段温度逐渐升高，以保证物料均匀熔融和良好的流动性。 螺杆转速与牵引速度：螺杆转速决定了物料的挤出速度，一般根据制品的尺寸和生产效率要求来调整。牵引速度要与挤出速度相匹配，否则会导致型材尺寸不稳定、壁厚不均等问题。例如，在生产电线电缆护套时，牵引速度过快会使护套变薄，过慢则会使护套变厚。 口模设计：口模的形状和尺寸直接决定了挤出型材的形状和尺寸。对于耐磨 TPE 的挤出，口模要根据制品的具体要求进行设计，如管材口模要保证管材的壁厚均匀，型材口模要考虑到型材的复杂形状和尺寸精度。 吹塑成型 原理： 首先将耐磨 TPE 原料在挤出机中熔融挤出，形成管状型坯。型坯挤出后，趁热放入吹塑模具中，通过向型坯内吹入压缩空气，使型坯在模具型腔中膨胀并贴合模具内壁，冷却后得到中空的塑料制品，如瓶子、容器等。 工艺要点： 型坯挤出：型坯挤出时的温度一般在 170 - 240℃，要保证型坯的壁厚均匀、表面光滑。这需要合理控制挤出速度、螺杆转速和口模尺寸等参数。同时，为了保证吹塑过程中型坯有足够的强度，用于吹塑的耐磨 TPE 材料熔体强度要适中。 吹塑压力与时间：吹塑压力通常在 0.5 - 1.0MPa 之间，吹塑时间根据制品的大小和壁厚而定，一般在几秒到几十秒之间。压力过大可能导致制品破裂，压力过小则无法使型坯完全贴合模具内壁。吹塑时间过长会影响生产效率，过短则会使制品冷却不足，脱模后容易变形。 模具温度：模具温度对制品的质量有重要影响，一般在 20 - 60℃之间。合适的模具温度可以使制品冷却均匀，表面质量好。模具温度过高会使制品冷却过慢，脱模困难；温度过低则可能导致制品表面出现缺陷。 压延成型 原理： 通过塑炼机将耐磨 TPE 物料初步塑化，再输送到滚筒压延机。在滚筒的压力作用下，TPE 物料被压延成薄膜或片材状制品。 工艺要点： 塑化温度和压力：在塑炼阶段，温度一般控制在 150 - 200℃，压力根据设备和物料情况调整。确保物料充分塑化是得到高质量压延制品的前提。 滚筒参数：滚筒压延机的滚筒温度、转速和间隙是关键参数。滚筒温度一般在 80 - 150℃，转速要根据生产速度和物料特性确定，滚筒间隙决定了压延制品的厚度，需要精确控制，以保证制品的厚度均匀性和表面质量。