TPE包胶PP的加工成型

TPE包胶PP的加工成型TPE 包胶 PP 的加工成型过程需充分考虑两种材料的特性，选择合适的加工方法与工艺参数。以下为你介绍 TPE 包胶 PP 常见的加工成型方法及要点： 注塑成型 原理：注塑成型是 TPE 包胶 PP 加工中最常用的方法。首先将 PP 原料加入注塑机的料筒中，通过加热使其熔融，然后在螺杆的推动下，将熔融的 PP 注入到具有特定形状的模具型腔中，经过保压、冷却定型后，打开模具得到 PP 制品。接着，将 TPE 原料加入注塑机的另一个料筒（或同一个料筒在更换原料后），重复上述加热、熔融、注射的过程，使熔融的 TPE 包覆在已经成型的 PP 制品表面，再次经过保压、冷却定型后，打开模具取出 TPE 包胶 PP 的制品。 模具设计要点 分型面设计：合理选择分型面，确保 PP 制品和 TPE 包胶层能够顺利脱模。分型面的位置应考虑制品的形状、尺寸以及 TPE 包胶的区域和方式，尽量避免在制品的外观表面留下明显的分型线痕迹，影响制品的美观度。 浇口设计：浇口的类型、数量和位置对 TPE 包胶 PP 制品的质量和成型效果有着重要影响。对于 PP 制品的注射成型，可根据制品的形状、尺寸和壁厚等因素选择合适的浇口类型，如侧浇口、点浇口、潜伏浇口等。在设计 TPE 包胶层的浇口时，需要特别注意浇口的位置应确保熔融的 TPE 能够均匀地包覆在 PP 制品的表面，避免出现包胶不均匀、缺胶、气泡等缺陷。此外，还应考虑浇口的尺寸和数量，以保证足够的熔体流动速率和填充压力，确保 TPE 包胶层能够顺利成型。 冷却系统设计：冷却系统的设计对于提高 TPE 包胶 PP 制品的成型效率和质量至关重要。在模具设计中，应根据 PP 制品和 TPE 包胶层的形状、尺寸和壁厚等因素，合理设计冷却通道的布局、形状和尺寸。冷却通道应尽量贴近制品的表面，以确保能够均匀地吸收制品在冷却过程中释放的热量，提高冷却效率，减少制品的冷却时间和成型周期。同时，还应注意冷却通道的密封性和流畅性，避免出现漏水、堵塞等问题，影响冷却效果和模具的正常运行。 工艺参数控制 温度控制：包括料筒温度、喷嘴温度和模具温度。料筒温度应根据 PP 和 TPE 的熔点和加工性能进行设置，确保原料能够充分熔融且不发生分解。一般来说，PP 的料筒温度设置在 180 - 230°C 之间，TPE 的料筒温度设置在 160 - 220°C 之间。喷嘴温度应略高于料筒温度，以确保熔体能够顺利通过喷嘴注射到模具型腔中，避免出现流涎、堵塞等问题。模具温度对制品的成型质量和外观有着重要影响。对于 PP 制品的注射成型，模具温度一般设置在 30 - 80°C 之间，较高的模具温度有利于提高制品的表面质量和尺寸稳定性，但也会延长制品的冷却时间和成型周期。在 TPE 包胶层的注射成型过程中，模具温度一般设置在 40 - 90°C 之间，适当提高模具温度有助于改善 TPE 与 PP 之间的粘结性能，提高包胶层的质量和稳定性。 压力控制：注射压力和保压压力是影响 TPE 包胶 PP 制品成型质量的重要参数。注射压力应根据制品的形状、尺寸、壁厚以及原料的流动性等因素进行合理设置，确保熔融的原料能够在规定的时间内顺利填充到模具型腔的各个角落，避免出现缺胶、短射等缺陷。一般来说，PP 制品的注射压力设置在 60 - 120MPa 之间，TPE 包胶层的注射压力设置在 50 - 100MPa 之间。保压压力的作用是在制品注射成型后，对模具型腔中的熔体进行补充和压实，以防止制品在冷却过程中因收缩而产生凹陷、缩痕等缺陷，提高制品的尺寸精度和表面质量。保压压力一般设置为注射压力的 60% - 80%，保压时间应根据制品的厚度和尺寸等因素进行合理设置，一般在 5 - 30 秒之间。 速度控制：注射速度和螺杆转速对 TPE 包胶 PP 制品的成型质量和生产效率有着重要影响。注射速度应根据制品的形状、尺寸、壁厚以及原料的流动性等因素进行合理设置，确保熔融的原料能够在规定的时间内快速、均匀地填充到模具型腔的各个角落，避免出现困气、流痕等缺陷。一般来说，对于形状简单、壁厚较大的制品，注射速度可以适当提高；对于形状复杂、壁厚较小的制品，注射速度应适当降低，以确保制品的成型质量。螺杆转速的作用是控制原料在料筒中的输送速度和熔融效果。螺杆转速应根据原料的特性、料筒温度以及制品的生产效率等因素进行合理设置。一般来说，对于流动性较好的原料，螺杆转速可以适当降低；对于流动性较差的原料，螺杆转速应适当提高，以确保原料能够在料筒中充分熔融并顺利输送到喷嘴处进行注射成型。 挤出成型 原理：挤出成型是将 TPE 和 PP 分别通过各自的料斗送入挤出机的螺杆中。在螺杆的旋转推动下，原料沿着螺杆的螺槽向前移动，同时受到螺杆与料筒内壁的摩擦剪切作用以及料筒外部加热装置的加热作用，原料逐渐熔融塑化，成为具有良好流动性的粘流态物料。然后，熔融的 PP 和 TPE 在挤出机的机头处通过特定的口模挤出，形成 TPE 包胶 PP 的复合型材，如管材、棒材、板材、片材、异型材等。最后，通过牵引装置将挤出的复合型材匀速牵引出来，并经过冷却定型装置使其冷却固化，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的 TPE 包胶 PP 挤出制品。 设备与模具要求 挤出机：通常需要使用双螺杆挤出机或具有两个独立料筒的单螺杆挤出机，以便能够同时将 PP 和 TPE 原料送入挤出机进行熔融塑化和复合挤出。挤出机的螺杆直径、长径比以及转速等参数应根据制品的产量、质量要求以及原料的特性等因素进行合理选择和配置，以确保能够提供足够的压力和流量，使原料在挤出机中充分熔融塑化并顺利通过口模挤出。 口模：口模是决定 TPE 包胶 PP 挤出制品形状和尺寸的关键部件。口模的设计应根据制品的具体要求，如管材的内径和外径、棒材的直径、板材的厚度和宽度等，以及 TPE 和 PP 两种材料的流动特性和复合方式，进行精确的计算和设计。口模的内部流道应设计合理，确保熔融的 PP 和 TPE 能够在口模内均匀地分布和流动，避免出现流速不均、压力波动等问题，从而保证挤出制品的形状精度和尺寸稳定性。同时，口模的材质应具有良好的耐磨性、耐腐蚀性和热稳定性，以满足在高温、高压环境下长期使用的要求，减少口模的磨损和变形，保证挤出制品的质量稳定。 工艺参数要点 温度设置：料筒温度、机头温度和口模温度是挤出成型过程中重要的温度参数。料筒温度应根据 PP 和 TPE 的熔点和加工性能进行分段设置，一般从料斗端到机头端逐渐升高，以确保原料能够在料筒中逐步熔融塑化，避免出现局部过热或熔融不充分的现象。通常情况下，PP 的料筒温度第一段设置在 160 - 180°C，第二段设置在 180 - 200°C，第三段设置在 200 - 220°C；TPE 的料筒温度第一段设置在 140 - 160°C，第二段设置在 160 - 180°C，第三段设置在 180 - 200°C。机头温度应略高于料筒温度的最高段，一般设置在 210 - 230°C 之间，以确保熔融的原料能够顺利通过机头进入口模。口模温度的设置应根据制品的形状、尺寸和要求以及原料的特性进行调整，一般比机头温度略低，设置在 200 - 220°C 之间，以保证挤出的制品具有良好的形状稳定性和表面质量。 螺杆转速：螺杆转速直接影响原料在料筒中的输送速度、熔融效果以及挤出机的产量。螺杆转速应根据制品的产量要求、原料的特性以及挤出机的性能等因素进行合理调整。一般来说，对于流动性较好的原料，螺杆转速可以适当降低，以保证原料在料筒中有足够的时间进行充分熔融塑化；对于流动性较差的原料，螺杆转速应适当提高，以增加原料在料筒中的剪切力和摩擦力，促进原料的熔融塑化。在实际生产中，螺杆转速一般控制在 30 - 120 转 / 分钟之间。 牵引速度：牵引速度是指将挤出的 TPE 包胶 PP 复合型材从口模处匀速牵引出来的速度。牵引速度应与挤出速度相匹配，以保证挤出制品的形状精度和尺寸稳定性。如果牵引速度过快，会导致挤出制品的壁厚变薄、尺寸变小，甚至出现拉伸破裂等缺陷；如果牵引速度过慢，会使挤出制品的壁厚增厚、尺寸变大，同时还会导致挤出机内的压力升高，影响挤出机的正常运行和制品的质量。在实际生产中，牵引速度一般根据挤出机的产量、制品的形状和尺寸以及口模的出料速度等因素进行调整，通常控制在 1 - 10 米 / 分钟之间。 冷却定型：冷却定型是挤出成型过程中确保制品形状精度和尺寸稳定性的关键环节。冷却定型的方式主要有风冷、水冷和真空冷却等，其中水冷是最常用的冷却方式。在水冷冷却定型过程中，挤出的 TPE 包胶 PP 复合型材通过冷却水槽进行冷却，冷却水槽中的水温应根据制品的材质、形状和尺寸等因素进行合理控制，一般控制在 10 - 30°C 之间。水温过低会导致制品表面出现冷凝水，影响制品的外观质量；水温过高则会降低冷却效果，延长制品的冷却时间，影响生产效率。同时，冷却水槽的长度和水流速度也应根据制品的挤出速度和冷却要求进行合理调整，以确保挤出的制品能够在冷却水槽中得到充分冷却，从而保证制品的形状精度和尺寸稳定性。 在 TPE 包胶 PP 的加工成型过程中，无论是注塑成型还是挤出成型，都需要严格控制加工工艺参数，合理设计模具结构，以确保生产出高质量、符合要求的 TPE 包胶 PP 制品。