ABS高胶粉的加工成型方法

ABS 高胶粉通常需要与其他组分混合后进行加工成型，常见的加工成型方法如下： 注射成型 工艺流程：首先将 ABS 高胶粉与适量的 ABS 树脂、添加剂等混合均匀，然后加入到注射机的料筒中。料筒加热使物料熔融塑化，在螺杆的推动下，熔融物料以一定压力和速度注入到模具型腔中，经过保压、冷却固化后，打开模具取出制品。 工艺参数：料筒温度一般在 180 - 230℃，具体温度取决于原料的配方和制品的要求。注射压力通常在 50 - 150MPa 之间，保压压力为注射压力的 50% - 80%，冷却时间根据制品的厚度和复杂程度而定，一般在 10 - 30 秒。 优点：能成型形状复杂、尺寸精度高的制品，生产效率高，适合大规模生产，制品表面质量好，力学性能优良。 应用场景：广泛应用于电子电器外壳，如电脑主机外壳、手机壳；汽车内饰件，如仪表盘、座椅扶手；以及各种日常用品，如玩具、文具等。 挤出成型 工艺流程：把混合好的 ABS 高胶粉物料加入挤出机料筒，通过加热和螺杆旋转推动，使物料在料筒内熔融并连续通过口模，形成连续的型材、管材、板材等。 工艺参数：挤出机料筒温度从加料段到机头逐渐升高，一般在 160 - 220℃。螺杆转速根据制品要求和物料特性调整，通常在 20 - 60 转 / 分钟。牵引速度要与挤出速度相匹配，以保证制品的尺寸精度。 优点：生产过程连续，生产效率高，可生产各种截面形状的制品，且制品的尺寸稳定性好。 应用场景：用于制造塑料管材，如给水管、排水管；塑料板材，如建筑装饰板、家具用板；以及塑料异型材，如门窗型材等。 吹塑成型 工艺流程：先通过挤出或注射方法得到管状型坯，将型坯趁热放入吹塑模具中，向型坯内通入压缩空气，使型坯膨胀并紧贴模具内壁，冷却定型后得到中空制品。 工艺参数：型坯温度一般控制在 180 - 220℃，吹气压力在 0.5 - 2MPa 之间，冷却时间根据制品的大小和壁厚确定，一般在 10 - 60 秒。 优点：可成型各种形状的中空制品，制品的壁厚可通过调节型坯厚度和吹气压力来控制，能有效利用材料。 应用场景：主要用于制造各种包装容器，如塑料瓶、塑料桶，广泛应用于食品、饮料、化妆品、化工等行业的包装。 热成型 工艺流程：将 ABS 高胶粉制成的板材或片材加热至软化状态，然后通过真空吸附、气压成型或机械压力等方式，使其贴合在模具表面，经冷却定型得到制品。 工艺参数：加热温度通常在 140 - 180℃，加热时间根据板材厚度而定，一般在 1 - 5 分钟。成型压力根据成型方式和制品要求调整，真空吸附压力一般在 0.05 - 0.1MPa，气压成型压力在 0.1 - 0.5MPa。 优点：设备投资相对较小，模具成本低，生产周期短，适合小批量、多品种生产，可成型较大尺寸的制品。 应用场景：常用于制造包装托盘、一次性餐具、展示架、玩具外壳等。