日标槽钢250*90*9*13 的轧制工艺需遵循 JIS G3192 标准，结合热轧型钢的典型生产流程，其关键工艺环节及技术要求如下：
一、原料准备
钢坯选择
材质：常用 SS400（对应 JIS G3101），含碳量≤0.22%，硫磷含量≤0.045%，确保轧制塑性及焊接性能。
规格：矩形钢坯（如 280mm×120mm），根据成品尺寸计算坯料截面积，考虑 15%-20% 的轧制延伸率。
坯料加热
加热炉：步进式加热炉，加热温度控制在 1150-1250℃，保温时间≥2 小时，确保钢坯内外温度均匀（温差≤50℃），避免轧制时产生裂纹。
温度控制：出炉前表面温度需达 1180-1220℃，核心温度≥1150℃，以保证钢坯塑性。
二、轧制成型工艺
1. 粗轧阶段
目的：将钢坯轧制成接近槽钢轮廓的雏形，减少后续精轧负荷。
设备：二辊或四辊粗轧机，采用平轧与立轧交替轧制，逐步轧出腰部与腿部的初步形状。
道次设计：通常 4-6 道次，每道次压下量 8-15mm，控制轧制速度 5-8m/s，避免变形量过大导致组织不均匀。
2. 精轧阶段
目的：成型槽钢截面尺寸，保证精度符合 JIS 标准。
设备：专用槽钢孔型轧机（多辊孔型系统），包含：
开坯孔：初步形成腰部与腿部轮廓；
成型孔：逐步轧出腿宽、腰厚及腿厚尺寸；
精轧孔：最后 1-2 道次，尺寸公差控制在 ±0.5mm 内，表面粗糙度 Ra≤12.5μm。
轧制速度：精轧末道次控制在 10-15m/s，通过孔型设计确保腿部与腰部的压下量分配合理（腿部压下量占比约 30%-40%）。
3. 关键工艺参数
终轧温度：需控制在 850-950℃，高于钢材再结晶温度（约 800℃），避免产生加工硬化，同时保证晶粒细化（奥氏体晶粒度≥5 级）。
孔型磨损控制：定期检查轧辊孔型磨损情况，当腰厚或腿厚偏差超过 ±0.3mm 时需更换轧辊，确保尺寸稳定性。
三、冷却与矫直
冷却工艺
方式：自然空冷（冷床冷却），严禁强制水冷（如水雾冷却），避免因冷却不均导致内应力集中或表面淬硬。
冷却速度：从终轧温度降至 500℃以下的时间≥30 分钟，确保相变均匀，力学性能稳定。
矫直处理
设备：多辊矫直机或压力矫直机，针对槽钢的侧弯、翘曲进行矫正。
精度要求：
侧弯≤1.5mm/m，全长≤5mm；
翘曲≤1.0mm/m，局部平面度≤2mm/100mm。
矫直温度：常温矫直（≤100℃），避免高温矫直导致二次变形。
四、表面处理与质量检测
表面清理
去除氧化皮：采用高压水除鳞（压力≥15MPa）或抛丸处理（钢丸直径 0.8-1.2mm），确保表面无粘结氧化皮，满足后续涂装或焊接要求。
尺寸与性能检测
尺寸检测：在线激光测径仪实时监测高度、腿宽、腰厚等尺寸，偏差超过标准时自动报警并调整轧辊。
力学性能抽检：每批（≤50t）取 1 根试样，进行拉伸试验（屈服强度≥235MPa，抗拉强度 400-520MPa）和冷弯试验（180° 弯曲无裂纹）。
五、工艺难点与控制要点
腿部成型精度
难点：腿部与腰部的夹角（90°±1.5°）及腿端垂直度易偏差，需通过孔型斜度设计（如腿部内侧斜度 1:100-1:150）和轧制速度匹配（腿部轧辊线速度略高于腰部）来控制。
残余应力控制
措施：冷却阶段保持冷床辊道转速均匀（偏差≤5%），矫直时采用多道次小压下量（每次压下量≤0.5mm），减少内部应力集中。
批量生产稳定性
采用自动化轧制系统（如 AGC 自动厚度控制），实时调整轧辊压力，确保同批次产品尺寸波动≤±0.2mm，力学性能波动≤5%。
六、典型应用场景
该规格槽钢因截面刚度高（抗弯截面模量约 320cm³/m），常用于：
建筑钢结构（如工业厂房檩条、支架）；
机械制造（设备底座、框架支撑）；
桥梁工程（临时支撑、辅助结构）；
船舶与海洋工程（甲板支撑、舱室框架）。
如需了解特定钢厂（如新日铁、JFE）的轧制工艺优化细节（如控轧控冷技术应用），可进一步补充说明