热稳定 ABS 的加工成型方法及工艺要点
一、注塑成型：最主流的加工方式
工艺特点：利用高温熔融物料注入模具，冷却固化后成型，适合复杂结构件。
1. 原料预处理
2. 注塑工艺参数
| 参数类型 | 普通 ABS | 热稳定 ABS（含稳定剂 / 填充剂） |
|---|---|---|
| 料筒温度 | 180-230℃ | 200-250℃（根据热稳定剂类型调整，如含酚类稳定剂可耐 240℃） |
| 熔体温度 | ≤240℃ | ≤260℃（超过 260℃可能导致热稳定剂分解，产生异味） |
| 模具温度 | 40-80℃ | 60-100℃（提高模具温度可减少内应力，改善表面光洁度） |
| 注塑压力 | 60-100MPa | 80-120MPa（填充型热稳定 ABS 需更高压力克服熔体粘度） |
| 保压压力 | 40-60MPa | 50-80MPa（延长保压时间至 10-20 秒，减少收缩） |
| 冷却时间 | 10-20 秒 | 15-25 秒（厚壁件需更长冷却，避免内部过热） |
3. 关键注意事项
4. 典型应用
二、挤出成型：用于板材、管材及异型材
工艺特点：连续化生产，适合长条形、截面均匀的制品。
1. 挤出工艺参数
2. 特殊工艺
3. 典型应用
三、吹塑成型：中空制品的高效生产
工艺特点：将熔融型坯吹胀至模具型腔，形成中空结构。
1. 工艺要点
2. 典型应用
四、热成型：板材二次加工
工艺特点：将热稳定 ABS 板材加热至软化点，通过真空或压力成型。
1. 工艺参数
2. 典型应用
五、3D 打印（FDM 技术）
工艺特点：熔融沉积成型，适合小批量定制化生产。
1. 打印参数
2. 注意事项
3. 典型应用
六、加工中的特殊问题与解决方案
| 问题 | 原因 | 解决方案 |
|---|---|---|
| 制品发黄 | 加工温度过高或停留时间过长 | 降低料筒温度 5-10℃，缩短成型周期，清理料筒残留 |
| 表面银丝 | 原料含水率超标或熔体降解 | 延长干燥时间（≥6 小时），检查热稳定剂添加量 |
| 尺寸不稳定 | 模具温度波动或冷却不均 | 加装模具恒温装置，调整冷却水道布局 |
| 内壁气泡 | 熔体夹气或排气不良 | 优化模具排气槽（深度≤0.03mm），降低注塑速度 |
七、后处理工艺
总结
热稳定 ABS 的加工成型需在普通 ABS 工艺基础上，重点控制 “温度 - 时间” 参数，避免热稳定剂失效或材料降解。不同成型方法（注塑、挤出、吹塑等）需匹配对应的工艺参数，同时通过原料干燥、模具优化及后处理提升制品性能，最终实现耐高温部件的高效生产。