ABS耐冲击的加工成型

ABS 耐冲击材料（尤其是高抗冲 ABS）的加工成型需重点保护其内部橡胶相结构（丁二烯弹性体颗粒），避免因加工不当导致冲击性能下降。其加工方式以注塑成型为主，也可用于挤出、吹塑等，具体要点如下：

一、注塑成型（核心加工方式）

1. 原料预处理

• 干燥处理：高抗冲 ABS 含橡胶相，吸湿性略高于普通 ABS，需充分干燥以避免成型缺陷（如气泡、银纹）。

• 干燥温度：70-80℃（温度过高可能导致橡胶相轻微老化，影响冲击性能）。

• 干燥时间：2-3 小时，确保含水率≤0.05%（可通过干燥机露点监测或称重法确认）。

• 注意：干燥后的原料需密封保存，避免二次吸湿（尤其在高湿度环境中）。

2. 设备选择

• 螺杆与料筒：

• 优先使用低剪切螺杆（如渐变型螺杆，压缩比 2.5:1-3.5:1），避免过度剪切破坏橡胶颗粒结构（橡胶相是耐冲击的核心，颗粒破碎会导致冲击强度骤降）。

• 螺杆长径比（L/D）推荐 20-25，确保塑化均匀但不过度剪切；料筒内壁和螺杆需光滑，减少橡胶相的机械损伤。

• 喷嘴：采用开放式或短式喷嘴，避免针阀式喷嘴的高频剪切；喷嘴孔径≥3mm，减少熔体流动阻力。

3. 关键工艺参数

• 熔融温度：

• 一般高抗冲 ABS：200-220℃。

• 超高抗冲 ABS（橡胶含量更高）：190-210℃（防止橡胶相分解或交联）。

• 范围：190-230℃（低于普通 ABS，因高抗冲 ABS 中橡胶相热稳定性稍差），具体需根据牌号调整：

• 料筒分段控温：前段 190-200℃，中段 210-220℃，后段 200-210℃，喷嘴温度比中段低 5-10℃（避免流涎）。

• 注意：温度超过 240℃时，丁二烯橡胶相易发生热氧化，导致冲击性能下降，需严格控制。

• 模具温度：

• 推荐 50-70℃（高于普通 ABS），原因：较高模温可减少熔体冷却速度，使橡胶相颗粒在成型时更好地分散并保持形态，同时降低内应力（内应力过大会削弱冲击性能）。

• 对于复杂结构件，模温可提高至 70-90℃，减少因冷却不均导致的翘曲，但需延长冷却时间。

• 注射压力与速度：

• 压力：60-100MPa（低于普通 ABS），因高抗冲 ABS 熔体流动性较好（橡胶相起增塑作用），无需过高压力；保压压力为注射压力的 40%-60%，保压时间适中（避免过度压缩导致橡胶相受压变形）。

• 速度：中低速注射（20-50mm/s），过快会导致熔体剪切过热，破坏橡胶相结构；对于薄壁件，可适当提高速度（但不超过 60mm/s），防止熔体过早冷却。

• 冷却时间：略长于普通 ABS（通常延长 10%-20%），因橡胶相导热性较差，需确保制品完全冷却定型，避免脱模后变形。

4. 模具设计要点

• 流道与浇口：

• 流道应短而粗（减少流动阻力和剪切），主流道直径≥5mm，分流道直径 3-6mm。

• 浇口选择：优先使用扇形浇口或侧浇口（避免点浇口的高剪切），浇口尺寸比普通 ABS 大 10%（如侧浇口宽度≥3mm），确保熔体平缓进入型腔。

• 排气：需设置足够排气槽（深 0.02-0.04mm，宽 5-8mm），因橡胶相可能增加熔体黏度，易裹入空气导致烧焦。

• 脱模：脱模斜度≥1°，高抗冲 ABS 韧性好，脱模时需避免强制顶出导致变形。

二、其他加工方式

• 挤出成型：可生产板材、管材等，工艺温度 180-220℃，螺杆转速 30-50rpm（低转速减少剪切），牵引速度均匀，避免过度拉伸破坏橡胶相结构。

• 吹塑成型：适用于制作中空制品（如玩具、小型容器），吹塑温度 190-210℃，吹塑压力适中（0.3-0.5MPa），确保制品壁厚均匀，避免局部应力集中。

三、常见问题及解决措施

四、后处理

• 退火处理：对大型或复杂制品，可在 60-80℃下保温 1-2 小时，缓慢冷却以消除内应力，避免使用过程中因应力释放导致开裂，同时保护橡胶相的增韧效果。

• 表面处理：若需喷漆或电镀，需注意处理温度（≤80℃），避免高温影响橡胶相性能；可通过火焰处理或化学处理提高表面附着力（因橡胶相极性较低）。

综上，ABS 耐冲击材料的加工核心是 **“温和加工”**—— 通过控制温度、剪切和压力，保护橡胶相结构的完整性，从而确保制品最终的抗冲击性能。工艺参数需根据橡胶相含量（如超高抗冲 ABS 需更保守的温度和剪切）灵活调整，平衡成型效率与性能保留。