吹塑级 PC（聚碳酸酯）的加工成型主要采用中空吹塑工艺，该工艺需结合 PC 树脂的特性（如高温熔融、熔体强度高、易吸潮等）进行针对性的工艺控制。其核心流程是将熔融的 PC 树脂挤出成 “型坯”，再通过压缩空气吹胀并贴合模具内壁冷却成型，最终得到中空制品。以下从加工前准备、核心成型工艺（以挤出吹塑为例） 、关键工艺参数控制、常见问题与解决对策四个维度展开详解：
一、 加工前准备：决定成型稳定性的基础
PC 树脂吸湿性极强（在空气中易吸收水分），而水分在高温加工时会导致 PC 分子链降解，引发制品发黄、银丝、气泡、力学性能下降等问题。因此，干燥处理是吹塑级 PC 加工前最关键的准备步骤。
二、 核心成型工艺：挤出吹塑的四步流程
吹塑级 PC 的成型以挤出吹塑（分为连续挤出吹塑和间歇挤出吹塑）为主，适用于从小型奶瓶到大型储液罐的各类中空制品。其核心流程可分为 “挤出型坯→合模→吹胀定型→开模取件” 四步。
1. 挤出型坯（关键：熔体均匀性）
2. 合模（关键：密封与定位）
3. 吹胀定型（关键：压力与冷却）
4. 开模取件（关键：脱模与修边）
三、 关键工艺参数控制：决定制品质量的核心
吹塑级 PC 的加工窗口较窄，工艺参数的细微波动都会影响制品性能，需重点控制以下四类参数：
| 工艺参数类别 | 关键参数 | 典型控制范围 | 对制品的影响 |
|---|---|---|---|
| 温度参数 | 机筒温度 | 240℃-300℃（分段控制） | 温度过低：熔体流动性差，型坯表面粗糙、吹胀困难；温度过高：PC 降解，制品发黄、力学性能下降 |
| 模头温度 | 260℃-310℃ | 模头温度不均会导致型坯壁厚不均，温度过高易产生模口积碳 | |
| 模具温度 | 40℃-80℃ | 温度过低：制品表面无光泽、易出现应力开裂；温度过高：冷却慢、成型周期长、收缩率大 | |
| 压力参数 | 挤出压力 | 10-25MPa | 压力过低：熔体塑化不均；压力过高：能耗增加，易导致螺杆打滑或 PC 降解 |
| 吹气压力 | 0.3-0.8MPa | 压力过低：型坯吹胀不完全，制品尺寸不足；压力过高：易导致制品壁厚过薄或吹破 | |
| 速度参数 | 螺杆转速 | 20-60r/min | 转速过快：剪切力过大，PC 降解；转速过慢：塑化效率低，成型周期长 |
| 型坯挤出速度 | 50-200mm/s | 速度过快：型坯下垂，壁厚不均；速度过慢：与合模节奏不匹配，影响效率 | |
| 合模 / 开模速度 | 100-300mm/s | 速度过快：冲击大，易损坏模具或型坯；速度过慢：影响成型周期 | |
| 时间参数 | 干燥时间 | 4-6h | 时间不足：含水率过高，制品出现气泡、银丝；时间过长：能耗增加，树脂可能轻微降解 |
| 吹气时间 | 3-15s | 时间不足：冷却不充分，制品变形；时间过长：成型周期延长，效率降低 | |
| 保压时间 | 1-5s（部分工艺） | 补充吹气压力，确保制品尺寸稳定 |
四、 常见加工问题与解决对策
吹塑级 PC 加工中易因原料、设备或参数问题出现缺陷，典型问题及对策如下：
总结：吹塑级 PC 加工的核心逻辑
吹塑级 PC 的加工成型是 “原料特性适配 + 工艺精准控制” 的结合：一方面需通过严格的干燥处理抑制 PC 的吸潮降解特性，另一方面需围绕 “熔体均匀塑化、型坯稳定成型、吹胀充分冷却” 三个核心目标，精准调控温度、压力、速度等参数。其关键难点在于平衡 “加工效率” 与 “制品质量”—— 既要避免高温高剪切导致的 PC 降解，又要保证熔体流动性以满足吹塑成型需求，最终实现高性能中空制品的稳定生产。