工业热处理炉的劣势：
氧化脱碳问题：在常规空气环境中加热时，金属工件表面易与氧气发生反应，导致氧化皮生成和碳含量降低（脱碳）。氧化皮会降低工件表面质量，增加后续加工难度；脱碳会削弱工件表面的硬度和耐磨性，尤其对高碳钢（如工具钢、轴承钢）影响显著。
加热效率较低：箱式电阻炉通常依赖辐射和对流加热，热量传递效率低于感应加热或激光加热等快速加热技术。这延长了生产周期，降低了效率，尤其对大批量生产不利。
温度均匀性挑战：尽管箱式炉设计注重均匀性，但在大尺寸炉膛或装载量较大时，工件间或工件内部仍可能存在温差。这导致同一批工件性能不一致（如硬度、韧性差异），对精密零件或高性能材料（如航空合金）的热处理质量造成风险。
冷却灵活性受限：标准箱式电阻炉的冷却通常依赖自然冷却或随炉冷却，无法像淬火炉那样实现快速冷却（如水冷、油冷）。这限制了需快速冷却的工艺（如淬火）的灵活性，可能需将工件转移至专用淬火槽，增加操作复杂性和热应力风险。
能耗与运行成本高：电阻加热效率有限，部分热量通过炉壁散失。长时间保温和缓慢冷却过程增加能源消耗，运行成本上升，尤其对大规模生产或高频次使用场景。
维护与操作风险：加热元件损耗（如电阻丝或电热管在高温下易氧化、变形或断裂）需定期更换；炉膛清理（长期使用后积累氧化皮、杂质）需定期进行以维持性能；温控系统校准（热电偶或温控仪表需定期校准）确保温度准确性。这些增加停机时间和维护费用，尤其对连续生产线影响显著。此外，高温烫伤、电气故障、气体泄漏等安全风险也需关注。
材料适应性局限：对活性金属（如钛、锆）的局限性在于高温下易与氧气、氮气反应，需在真空或惰性气氛中处理，而标准箱式炉难以满足；对超高温材料的局限性在于某些陶瓷或复合材料需超过1600℃的处理温度，超出常规箱式炉能力范围。
工业热处理设备的劣势（除包含热处理炉劣势外，因包含多种设备，整体劣势更综合全面）：
设备认知与维护不足：部分工业生产对热处理设备的维修周期检查重视不足，往往是在上级下令检查时才做出表面措施，导致设备持续损坏。维修定位不准确，仅能定位到大概范畴，无法解决，可能需花费大量资金更换设备，影响效益。同时，缺乏维修队伍，简单故障能处理，大故障无法自行处理，修理周期长，不可控制，致使生产任务不能按计划完成。
能耗与污染问题：我国热处理设备升级换代速度较慢，能耗大，能源利用率低。与发达国家相比，我国热处理单位能耗仍有不小差距。此外，少无氧化热处理设备应用率低，污染和资源浪费严重。我国热处理工艺仍以燃烧加热为主，致使燃烧所产生的碳黑、烟尘以及大量的CO2、残氨等废气造成了严重的环境污染。同时，热处理燃烧造成的金属氧化烧损和钢材表面脱碳处理所浪费掉的钢材，每年超过百万吨，造成了极大的浪费。
人员素质与培训问题：新更新的热处理设备通常很先进，尤其是进口热处理设备基本上已经实现了“少人或无人看管的作业模式”，这对操作人员的综合素质提出了高的要求。然而，现行的教育、用人、培训等人才培养体系与目前军工企业热处理行业的条件建设速度非常矛盾，技能岗位缺乏与之相关的配套措施，人员奇缺且极不稳定，人才流失极其严重。这导致热处理仍然延续传统模式，即“穿新鞋走老路”，绝大多数功能被闲置，无法提升产品质量稳定性。