TPE和TPV注塑的不同要点
TPE和TPV虽然同属热塑性弹性体，但在注塑成型上是两种不同“性格”的材料。
核心区别源于TPV内部发生了动态硫化，这使它具有更强的耐热性和耐油性，但也让它在加工时比普通TPE更“挑剔”。
为了直观地把握它们在注塑生产中的不同要点，以下是一个对比表格：
对比维度 | TPE (以SEBS基为主) | TPV (动态硫化EPDM/PP) |
核心材料特性 | 颗粒多为透明或本色，手感更柔软，比重范围广（0.8-1.2） | 颗粒通常为淡黄色或不透明，手感更接近橡胶，比重较轻（约0.98）。 |
注塑温度 | 典型范围较宽：通常150-230℃， | 典型范围较宽：通常150-250℃， |
干燥处理 | 多数情况下并非必须，如制品表面要求高，可在70-80℃干燥2小时。 | 强烈建议，即使吸湿性低也需在60-100℃干燥1-3小时，否则制品易出现气泡、空洞。
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注射速度与压力 | 利用其剪切变稀特性，常采用高速注射来充填薄壁区域。 |
推荐中低速注射，高速剪切易导致材料过热分解、产生气泡。压力需较高以克服粘度。
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保压与冷却 | 保压主要补偿收缩，保压时间宜短。冷却时间依产品而定 | 冷却必须充足，因其冷却慢，冷却不足易导致变形、粘模。保压不宜过高，防止内应力 |
模具设计要点 | 流长比可达200:1甚至更高，收缩率因配方而异（SEBS基约1.3-2.5%）。 | 要求流道浇口短粗，避免细长流道。脱模斜度要不小于1.5°，模具表面需抛光 |
常见缺陷 | 飞边、流痕、困气 | 缩水、气泡、粘模、分层、脱皮（特别是包胶时）。 |
五个关键的工艺控制点
为了稳定地生产出高质量产品，以下五个环节需要特别注意：
1. 干燥环节：TPV的“必修课”
TPV对水分更敏感。如果TPV产品表面出现鼓泡或内部有空洞，十有八九是干燥不到位，切勿忽视。
2. 温度控制：TPV的“红线”
TPV的加工窗口较窄。温度过低流动性差，但一旦超过230℃，材料就可能分解，导致制品发黏、发黄、有气味。TPE相对宽容，但也不宜长期在高温下停留。
3. 注射速度：TPE的“长板”，TPV的“短板”
TPE（特别是苯乙烯类）的特性是越快速流动，粘度越低，非常适合快速注塑薄壁件。而TPV则需“温柔”对待，高速剪切反而可能破坏其内部结构，得不偿失。
4. 模具设计：为TPV“铺平道路”
TPV熔体流动阻力大，因此模具的流道和浇口必须设计得短而粗，给它“开绿灯”。同时，为了顺利脱模，1.5度以上的脱模斜度和高光洁度的型腔是必不可少的。
5. 收缩率：TPE的“变数”
相比于TPV，TPE的收缩率变化更大。特别是SEBS基的TPE，其收缩率（1.3-2.5%）远高于SBS基的TPE（0.3-0.5%），且软的牌号比硬的牌号收缩更多。设计模具时必须预留好余量。