长期以来，工业界已达成共识：针对工业控制系统的被动维护策略并非理想之选。采取被动应对模式，即问题发生后才进行修复，往往导致非计划停机、产量损失，且因未能及早发现隐患，维修成本可能进一步攀升。
转向主动维护策略，关键在于引入能够洞察系统运行状态的技术，提前预警特定维护或维修需求，确保系统持续稳定运行。为此，我们专访了霍尼韦尔过程解决方案的Bart Winters，深入探讨企业如何从被动响应迈向主动预防。
Winters指出，泵、压缩机等现场设备与控制系统的维护逻辑具有相似性，这为企业转型提供了便利。核心在于不再等待I/O卡件或网络故障等具体问题暴露后再去修复，而是通过捕捉领先指标，识别潜在异常条件，在故障发生前主动干预，从而避免紧急停机或非计划中断。
霍尼韦尔将主动维护视为“数字化转型”或“数字执行模式”的重要组成部分。该模式通过收集、校验数据，确保各项参数处于推荐范围内，并提前响应异常。企业将现场数据、性能数据、健康数据及配置库存信息上传至云端环境，系统持续监控控制系统的性能参数，并将健康状态实时反馈给客户。
霍尼韦尔的主动维护方案覆盖了从I/O健康、网络性能到控制器、HMI/SCADA系统及分布式控制系统（DCS）的整个操作技术层。Winters强调，这实质上是对整个操作技术层健康度的全面维护。
在效益方面，Winters透露，紧急或被动维修的成本通常是计划内主动维护的10倍。主动策略不仅缩短了故障修复时间，更通过预防非计划停机，释放了人员精力，使其从“寻找问题”转向“解决问题”，大幅提升运营效率。
霍尼韦尔的服务模式已从过去的周期性“自动化系统评估”升级为“赋能服务（Enabled Services）”。该服务通过云端持续监控补丁级别、软件版本及系统配置，确保符合**实践，从而降低失控或失去监控视图的风险，有效预防可能导致全厂停机的重大事故。
此外，数字化执行模式还显著提升了人员安全。行业研究表明，高可靠性与高安全性高度相关。良好的维护计划能减少紧急抢修时的操作失误，如误重启服务器或更换错误的卡件。相比在停机或失控状态下进行紧急恢复，稳定状态下的运行和启动更加安全可控。