在汽车零部件制造及消费电子领域，3D打印技术已得到广泛应用。然而，传统工艺在制造天线、导线等复杂电子部件时，通常需经历“先打印非导电基体，再涂覆导电材料并高温烧结”的两步流程。这一过程不仅设备昂贵，且高温处理易导致部件变形，增加了废品率。针对这一痛点，德国科隆应用技术大学（TH Köln）跨学科团队提出了一种创新的单步制造方案，并已申请专利。
该团队在名为“InteSint-3D”的项目中，成功将增材制造与热后处理工艺合二为一。据项目负责人施特凡·格吕恩瓦尔德教授介绍，新方案巧妙利用了3D打印过程中本身产生的热量，直接在打印导电材料时完成烧结，无需额外的昂贵烧结炉。这一突破不仅大幅降低了设备投入，还因消除了二次热加工环节而显著减少了因变形导致的废品，同时缩短了生产周期。
目前，研究团队已利用改装后的商用3D打印机原型机完成了初步测试。该设备在标准挤出喷头旁加装了精密点胶系统，将填充有银导电胶的墨盒与打印过程同步进行。当导电胶通过针头注入正在成型的 filament 层时，利用熔融材料的热量即时完成烧结，从而在结构内部直接形成导电通路。测试结果表明，该技术已能成功制造出包含高频天线等复杂几何形状的集成部件。
未来，该项目将在2026年前继续深化研发，重点优化点胶参数、明确导电材料的具体性能指标（如是否必须使用银基材料）以及优化嵌入结构的设计。该研究由德国联邦教育与研究部（BMBF）资助，并联合了大陆集团、AIM3D等多家德国知名企业共同推进。德国科隆应用技术大学作为当地**的应用科学高校，其跨学科合作模式为产学研转化提供了有力支撑。
对于中国制造业而言，这一单步集成打印技术展示了“功能一体化”制造的巨大潜力，特别是在减少后处理工序、降低能耗及提升复杂电子结构良品率方面，为国内3D打印在高端电子与汽车电子领域的深度应用提供了极具价值的技术参考路径。