液压系统的清洁度通常由回路中的单个过滤器决定。传统上，该过滤器位于泵前入口管线，被称为“吸油过滤器”或“吸油滤网”，旨在保护泵及下游元件。然而，许多泵制造商反对这种布局，认为其会导致泵入口“饥饿”，因此过滤器常被移至回油路、高压管路或旁路中。相比之下，气动系统的过滤处理方式截然不同。在大多数工业场景中，压缩空气作为类似电力或照明的工厂资源，由单一压缩机供应给众多系统，每个子系统需配备独立过滤器，常与调压阀和润滑器组成“过滤 - 调压 - 润滑”（FRL）单元。
过滤器的核心指标在于其拦截特定尺寸污染物的能力。国际通用的ISO 4406标准是液压清洁度评级体系，基于1毫升油样中大于5微米和15微米颗粒的数量进行评级。例如，含140个5微米颗粒和28个15微米颗粒的样本，其清洁度评级为14/12。该标准已成为制造商与用户间沟通的通用语言。针对ISO 4406可能忽略微小泥沙（0-3微米）的问题，Pall公司提出了扩展的三数字清洁度代码，增加了对2微米颗粒的考量，以更精准区分可用车用流体与含泥沙流体。
在评级体系方面，需严格区分“**评级”与“名义评级”。**评级指在受控条件下能通过过滤器的最大硬质球形颗粒直径，通过精密测试得出，具有高度可靠性。而名义评级则是制造商设定的任意值，更多反映滤材孔径而非实际性能，缺乏一致性。因名义评级常导致选型错误、系统污染及元件加速失效，行业已逐渐转向更科学的Beta过滤评级系统。选型时，必须根据系统中最敏感元件的抗污染能力匹配过滤等级，过度追求高清洁度虽能提升可靠性，但会显著增加初始与维护成本。
过滤器安装位置对系统参数影响巨大。吸油过滤器在污染物进入泵前将其去除，但需考虑泵吸力；高压管路过滤器位于泵与元件之间，需承受高压；回油过滤器则处理工作元件返回的流体。旁路回路允许大部分流量绕过过滤器，仅处理维持清洁度所需流量，从而可使用更小、更经济的过滤器，同时保障元件寿命。由于吸油和高压管路需承受更高压力，其过滤器通常体积更大、成本更高；而回油和旁路过滤器因低压运行，成本相对较低。
气动过滤器选型相对简单，因气动元件工作压力低、公差大，磨损风险较小，且空气携带颗粒密度远低于液压油。但在涉及对油雾敏感的流体逻辑元件时，必须使用聚结过滤器。此类过滤器通常包含泡沫芯、玻璃纤维层、钢制护罩及泡沫盖四层介质，能去除99%以上的油水气溶胶及0.01微米以上的固体颗粒。对于含油量大的系统，还需加装粗滤器以延长聚结滤芯寿命。此外，气动过滤器普遍配备可拆卸储油碗，便于维护，透明塑料碗便于观察，金属碗则适用于恶劣环境。
滤芯材质的选择至关重要，必须与液压油在预期温度范围内完全兼容，并能承受压力波动产生的循环应力。滤芯寿命通常通过“容污量测试”来衡量，即测量达到预设压差所需的污染物重量。对于关键应用，建议对滤芯进行“降额”使用，以防在寿命末期发生堵塞或破裂。若系统要求过滤流体不可中断，应选用双联过滤器或带旁路维修功能的常规过滤器。旁路阀需具备处理最大堵塞流量的能力，且位置设计应防止积聚的污物被冲刷至下游。压差指示器作为重要选配，能提供从电气开关到带记忆功能的视觉指示，帮助操作人员及时识别滤芯堵塞风险。
对于中国制造业从业者而言，随着高端装备国产化率的提升，理解并严格执行ISO 4406等****，摒弃模糊的“名义评级”概念，是提升液压系统可靠性、降低全生命周期成本的关键一步，尤其在精密制造与自动化产线中，科学的过滤选型已成为设备稳定运行的隐形基石。