工业通信已跃升为自动化技术的核心创新引擎。回顾20世纪80年代，现场总线技术的兴起旨在取代繁琐的离散布线，将传感器与PLC连接。当时，随着微电子技术和PLC的普及，I/O信号激增，导致线缆束日益庞大，安装复杂且易出错，严重抵消了自动化带来的成本优势。
受以太网和Modbus等早期技术启发，工程师们意识到数字传输的潜力。然而，工业自动化对实时性、鲁棒性和可靠性的要求远高于传统IT网络。这引发了80年代末至90年代初的“总线战争”，西门子、罗克韦尔、三菱等厂商纷纷推出私有协议，如Sinec、MPI、DeviceNet等。尽管****，但这些封闭协议限制了跨品牌通信，阻碍了市场的全面爆发。
为打破僵局，国际电工委员会（IEC）于90年代末推出61158标准系列，将18种成熟且开放的协议并列为****。这一妥协方案虽非完美，却成功实现了协议开放，允许用户根据需求选择**方案，并催生了HMS等提供认证通信模块的第三方供应商，大幅降低了多协议开发成本。
进入21世纪，安全通信迎来革命。Profisafe和CIP-Safety技术的出现，使得安全信号（如急停）也能通过数字总线传输，取代了昂贵的继电器和硬连线，开启了安全通信的新纪元。同时，随着交换机和全双工技术的引入，以太网解决了实时性问题，成为自动化通信的强力补充。
近年来，工业IT系统对数据量的渴求成为以太网爆发的关键。传统现场总线通常一条线缆仅传输一种协议，而基于TCP/IP的工业以太网支持多协议并发传输，能够同时承载实时控制、文件传输、邮件通知及大量质量数据。2018年，全球新增自动化节点中，工业以太网占比首次达到52%，超越传统现场总线的42%，标志着市场格局的根本性转变。
无线技术和BYOD（自带设备）概念进一步简化了运维。通过Wi-Fi和蓝牙，移动终端如平板电脑和智能手机可替代昂贵的固定HMI，实现远程监控和诊断，显著降低了设备集成成本。此外，IO-Link作为传感器层的新标准，实现了点对点通信，将底层设备无缝融入网络化制造体系。
从德国及欧洲市场的演变来看，工业以太网凭借其在IIoT（工业物联网）和工业4.0中的核心地位，正加速取代传统总线。对于中国制造业而言，这一趋势表明，在推进智能制造升级时，应优先布局开放、兼容的工业以太网架构，并重视数据安全与多协议融合能力，以应对未来供应链协同和云端数据处理的高阶需求。