当前，越南煤炭产业在生产活动中仍大量依赖进口机械零部件和备件。这种依赖不仅推高了运营成本，还导致供货周期延长，在需要设备连续运行或对可靠性要求极高的场景下，直接制约了生产进度。与此同时，越南传统机械加工系统面临诸多瓶颈：加工规模受限、多工序需依赖多台设备衔接、累积误差导致效率下降，这些问题削弱了国产机械产品的竞争力。
面对越南煤炭矿产集团（TKV）强力推进机械化、自动化与数字化转型的趋势，掌握精密加工技术并实现机械产品国产化已非可选项，而是生存与发展的必由之路。Vinacomin汽车工业公司党书记兼董事雷文图昂指出，利用NEWAY-PM2030HC型CNC床身铣床开展国产化项目，核心在于实现大型部件加工、多工序集成与高精度保障。相比传统设备，新一代CNC加工可减少装夹次数、抑制累积误差，并显著提升产品表面质量。
在此技术基础上，一支年轻工程团队构建了从调研、设计、技术图纸绘制，到CAM软件编程、试制模拟的全流程体系。该流程严格管控从技术文档编制到验收测试的每个环节，社内30余名青年工程师深度参与。项目启动约五个月后，团队已完成数十份技术图纸，建立了质量管控参数体系，并成功制造出15至30种国产机械部件。尤为关键的是，所有产品****符合设计公差与生产技术标准。
该项目的效益远超单一产品范畴。通过将多道工序整合至单台设备，装夹次数从3至4次降至1至2次，精度提升的同时加工时间缩短10%至20%。此外，通过提前制造替换部件，有效缩短供应周期、最小化停机时间并提升整体效率。Vinacomin青年联盟书记吴维越龙表示，预计该项目年收益可达6亿至8亿越南盾。
这一模式表明，机械产品国产化不仅是技术解决方案，更是TKV提升自主性的战略方向。通过掌握设计与制造能力，企业不仅能降低对进口的依赖，还能更深入地融入产业价值链。随着煤炭产业向现代化生产模式转型，对高品质设备与备件的需求持续增长。持续依赖进口将加剧成本压力与供应链风险，而自主技术能力则使企业能在产业链中扮演更主动角色，甚至迈向机械产品出口。
实现这一目标需集团层面协同推进：从投资先进设备、组建高素质技术团队，到建立促进全集团创新与技术升级的机制，缺一不可。对于中国制造业而言，越南煤炭行业的这一实践提供了重要启示——在资源型产业中，核心装备的自主可控不仅是降本增效的关键，更是构建韧性供应链、参与全球价值链竞争的战略基石。中国企业在输出高端装备与技术方案时，可借鉴其“技术+人才+机制”三位一体的国产化路径，助力合作伙伴实现真正的供应链安全与产业升级。