山东庆亮模具针对高温工况下热锻模具易开裂、易磨损的痛点完成技术优化，通过结构与工艺双重改进，有效降低了模具损耗速率，为锻造生产降本增效提供了支撑。
热锻模具工作时要接触上千度的高温坯料，还要承受锻锤的强力冲击，冷热交替加上反复受力，很容易出现热疲劳裂纹，是锻造生产里主要的消耗成本之一。技术团队通过仿真模拟反复测算，对多款常用模具的型腔结构做了优化，把应力集中的尖角改成了过渡圆角，还调整了模具的冷却水路布局，让模具工作时温度更均匀。
团队还优化了模具表面的强化工艺，在型腔表面形成了一层耐高温耐磨的保护层。通俗来讲，就是既给模具 “舒筋活血” 分散受力，又给它 “穿上防护衣” 抗磨抗热，双管齐下延缓模具损坏的速度。
经过生产验证，优化后的热锻模具使用寿命提升明显，因模具裂纹导致的锻件缺陷大幅减少，锻造生产的综合成本有所下降，锻件的表面质量也更稳定。企业表示，会持续关注热锻模具的损耗问题，不断迭代优化方案，用更耐用的模具保障锻件生产的稳定运行。