POM + 玻纤增强 注塑加工成型要点
玻纤硬度高、流动性差、易断纤、强磨蚀性，核心管控：耐磨设备、低温低剪切、高模温、防浮纤 / 断纤，整体工艺窗口比纯 POM 窄。
一、原料预处理
干燥吸水率极低，常规料无需烘干；受潮、回料、露天存放时，80~85℃ 烘干 2~3h，防止银丝、气泡。
回料使用回料比例≤20%，多次回收会造成玻纤折断、强度大幅下降；严禁混入 PTFE、芳纶等其他改性料。
料筒停留POM 基体易高温分解，料筒停留不超 20 分钟；待机下调温度保温。
二、设备与螺杆配置（重中之重）
料筒 & 螺杆玻纤研磨性极强，必须采用双合金 / 全硬合金料筒、螺杆、止逆环、射嘴；普通氮化件短期就会严重磨损。
螺杆选型选用低剪切通用螺杆，压缩比控制在 2.2~2.6；禁止屏障型、强混炼螺杆，避免玻纤被剪断、力学性能衰减。
流道与射嘴射嘴孔径适当放大，流道做大圆角过渡，减少剪切与积料；不使用细长射嘴。
三、温度参数
整体温度略低于纯 POM，最高料温严禁超过 200℃，高温会加剧玻纤与基体界面剥离、产生异味。
料筒温度（后→前）料斗段：165 ~ 175℃中段：170 ~ 180℃前段：175 ~ 188℃射嘴：172 ~ 182℃
模具温度通用件：70 ~ 80℃外观件、高精度件、高玻纤含量（20%+）：80 ~ 90℃作用：改善流动性、减少表面浮纤、提升熔接强度、降低内应力。
四、注塑工艺（低剪切为原则）
注射压力流动性差，常规 90 ~ 125 MPa；长流道、薄壁件可小幅升压，避免短射。
注射速度浇口处中速，充模主体中高速，末端慢速；忌全程高速，防止剪切过热、浮纤加重。
保压保压压力为注射压力的 70%~85%，按壁厚匹配保压时间；玻纤改性收缩率低，保压以稳尺寸为主，无需长时间高压保压。
背压（严控）低背压 3 ~ 8 MPa，背压越高，玻纤折断越严重、强度越低、外观越差。
螺杆转速采用低速运转，比纯 POM 降低 20%~30%，减少剪切摩擦热与纤维断裂。
五、模具设计
浇口优先侧浇口、扇形浇口、直浇口、搭接浇口；禁用细小点浇口，强剪切易产生大面积浮纤、发白。浇口截面适当加大。
排气分型面、产品末端、镶件位置开排气槽，深度 0.015~0.025 mm，防止困气烧焦、缺料。
脱模无自润滑，脱模阻力偏大，脱模斜度适当加大；结构件可少量用脱模剂，运动摩擦件禁止使用。
型腔抛光中等抛光即可；镜面抛光会凸显浮纤，粗糙面加剧表面瑕疵。
六、常见缺陷与对策
表格
| 缺陷现象 | 主要原因 | 解决措施 |
|---|---|---|
| 表面浮纤、发白、光泽不均 | 剪切过大、模温低、料温偏高 | 降转速 / 背压，提高模温，整体降温 |
| 充模不足、短射 | 流动性差、压力 / 速度偏低、流道偏小 | 适当升压提速，放大浇口 / 流道 |
| 制品强度偏低、易断裂 | 玻纤被剪切折断、回料过多 | 更换低剪切螺杆，降低背压转速，减少回料 |
| 银丝、气泡、刺激性气味 | 原料受潮、料温过高、停留太久 | 充分烘干，下调料温，缩短停留时间 |
| 熔接痕明显、熔接处易裂 | 模温低、排气不良、流速不当 | 提高模温，优化排气，调整注射速度 |
| 飞边溢料 | 锁模力不足、温度 / 压力偏高 | 加大锁模力，降温、降注射压力 |
七、停机、清机与后处理
停机操作
短时停机（＜30min）：料温下调 10~15℃保温；
长期停机 / 换料：先用纯 POM彻底清机，再停机，严禁高温空转。
后处理
普通结构件无需退火；
高精度、低内应力零件：75~85℃热风退火 1~1.5h，缓慢冷却。
二次加工避免大力打磨、切削，防止表层玻纤脱落、产生粉尘。
八、关键注意事项
设备必须做耐磨升级，定期检查螺杆、料筒、射嘴磨损；
全程坚持低温、低背压、低转速，保护玻纤完整度；
高玻纤牌号（20%~30%）成型难度更大，优先加高模温、放大流道浇口；
该材料不适合滑动摩擦部件，成型、试模阶段提前规避应用风险。