PTFE 复合 POM-GF20（20% 玻纤 + PTFE）注塑加工工艺
材料特点：粘度介于纯 PTFE-POM 与 PTFE-POM-GF30 之间，轻微浮纤、剪切敏感，兼顾流动性与刚性；加工核心：充分烘干、低温低剪切、中高模温、低转速低背压、减少回料。
一、原料干燥（玻纤料标准要求）
设备：热风循环干燥机
参数：90～100℃，干燥 5～6h，含水率控制≤0.18%
管控要点
干燥温度严禁＞110℃，防止 POM 热降解、PTFE 团聚、玻纤界面脱粘
烘干后料筒密封保温，停机静置超 25 分钟必须重新烘干
回料添加≤15%；高精度耐磨齿轮、阀芯建议不加回料，多次回收玻纤断裂、PTFE 分散被破坏，耐磨与强度同步下降
二、料筒分段温度（最高不得超过 180℃）
表格
| 料筒区段 | 温度区间 | 说明 |
|---|---|---|
| 下料段 | 160～165℃ | 防止原料提前熔融架桥堵料 |
| 中段塑化 | 167～173℃ | 低温温和塑化，降低剪切，避免 PTFE 分层、玻纤剪断 |
| 射嘴段 | 170～176℃ | 防止冷料堵嘴，上限严控 180℃ |
停留红线：料筒内熔体停留＞12 分钟必须排空，长时间高温滞留会出现内部分层、制品表面起粉、摩擦性能变差。
三、模具温度（改善浮纤、收缩、耐磨均匀性）
标准模温：90～100℃高精度齿轮、精密阀芯可提升至 98～100℃作用：
缩小玻纤流向 / 垂直收缩差，减少翘曲；
改善玻纤与树脂浸润，减轻表面浮纤发白；
PTFE 分散更均匀，干摩擦性能稳定。
四、注射、保压、分段射速
1. 注射压力
流动性优于 PTFE-POM-GF30，低于纯 PTFE-POM常规产品：110～130MPa；长流道 / 厚壁件：125～140MPa
2. 分段注射速度（低剪切优先）
浇口入口：低速填充，减少剪切，避免 PTFE 团聚、浮纤加重
型腔中段：中速匀速平稳走料
末端封胶：低速，充分排气，防止困气烧焦、PTFE 粉尘堆积
3. 保压参数
保压压力：注射压力 40%～65%保压时间：每 1mm 壁厚 8～11s保压过高会加大内应力，PTFE 大量迁移至制品表层，出现表面起粉、装配打滑。
五、螺杆塑化参数（直接决定耐磨性能）
螺杆转速：30～55r/min转速过高产生强剪切，玻纤断裂、PTFE 分层，耐磨、刚性大幅衰减。
螺杆背压：5～8MPa仅微量背压保证混炼均匀，背压越高剪切热越大，耐磨寿命明显下降。
计量缓冲量：8～12mm，预留 10% 料量余量，防止射嘴流涎分层。
六、冷却与成型周期
薄壁 1～2mm：冷却 15～22s
厚壁 2～4mm：冷却 22～38s高模温成型必须延长冷却，避免出模后二次收缩、尺寸漂移。
七、模具配套设计要求
浇口浇口尺寸放大 20%，优先侧浇口、扇形浇口；慎用细小点浇口，高剪切易浮纤、PTFE 分层。
排气排气槽深度 0.01～0.02mm，料流末端、熔接痕、转角位置多开排气；每班清理排气槽内 PTFE 粉尘。
脱模结构脱模斜度≥1.5°，玻纤摩擦阻力大；型腔抛光处理，防止脱模拉伤发白。
模具钢材玻纤存在磨损，型腔、滑块选用 NAK80、S136H 加硬抛光；长期量产不建议使用 45#、普通 P20。
流道整体加粗、全部圆角过渡，降低熔体流动剪切阻力。
八、停机、清机、换料规范
短时停机＜10min：射嘴降温 5℃保温，减少热降解；
停机＞30min：料筒降温至 160℃以下；停机 2h 以上彻底清空料筒；
料筒清洗：HDPE/LDPE 清洗，禁止高温空射；不可与 PVC、PA 混洗，易产生腐蚀性气体；
量产维护：无硅油油污积碳，仅需每班清理排气粉尘。
九、二次加工限制
机加工：可钻孔、攻丝、铣削，使用硬质锋利刀具、低速进给，防止表层起皮、崩边；
粘接：仅可用 POM 专用瞬干胶，粘接面必须打磨粗化去除表层 PTFE 粉体，否则极易脱胶；
严禁超声波焊接、热熔焊接：玻纤 + PTFE 双重阻隔分子融合，焊接强度极低；
喷涂、电镀：表层 PTFE 会造成涂层附着力差，不适合外观喷涂件。
十、常见成型缺陷及整改方案
表面起粉、耐磨性能差成因：背压过高、螺杆转速快、料温偏高、浇口段射速过快对策：降低转速、减小背压、下调料温、浇口低速填充
制品表面浮纤发白成因：模温偏低、浇口偏小、前段射速过快对策：提升模具温度、放大浇口、放缓浇口填充速度
银丝、内部气泡孔洞成因：原料干燥不足、排气堵塞、料筒停留时间过长对策：延长烘干时间、清理排气槽、超时停机排空料筒
产品轻微翘曲扭曲成因：玻纤取向不均、模温不足、冷却时间短对策：加高模温、延长冷却、调整浇口位置减少单向取向
充模不足、缺料成因：注射压力偏低、流道浇口偏小对策：小幅提升注射压力、加宽流道与浇口