玻纤增强 PEEK（GF15/GF30/GF60）加工工艺
玻纤增强 PEEK 主流工艺：注塑成型（最常用）、模压成型、挤出成型、二次精密机加工，不同玻纤含量加工参数差异大，GF30 为通用标准。
一、原料预处理（所有工艺前置必备，重中之重）
PEEK 极易吸水，玻纤填充料吸水后高温加工会起泡、银丝、分层、强度暴跌。
烘干条件
烘箱温度：150℃
烘干时长：4～6h（袋装原料）；8h 以上（受潮回潮料）
含水率要求：≤0.02%，烘干后密封保温存放，避免二次吸潮
辅料注意：玻纤含量越高，流动性越差，不建议添加回收回料，最多掺 10% 洁净边角料；GF60 流动性最差，加工难度最高。
二、注塑成型（量产首选，90% 制品使用）
1. 设备要求
螺杆：双合金 / 氮化硬化螺杆，玻纤磨损强，普通碳钢螺杆快速磨损；
料筒、射嘴、模具型腔：镀铬 / 淬火硬化，防止玻纤刮擦腐蚀；
注塑机锁模力：按 1.2～1.5T/cm² 投影面积选取，玻纤料收缩低但填充阻力大。
2. 温度参数（GF30 标准）
料筒分段（从下料口到射嘴）下料段：320～340℃中段：340～360℃前段 / 射嘴：350～365℃熔点 343℃，低于 330℃流动性极差，缺料、熔接痕强度低
模具温度（关键，决定结晶度与尺寸稳定性）180～200℃（油式模温机，不可水冷）
模温＜160℃：缓慢结晶，制品发脆、尺寸易漂移；
稳定 190℃模温：完整结晶，强度、耐热、耐磨达到设计值。
3. 压力与速度
注射压力：120～160MPa，玻纤填充阻力大，比纯 PEEK 高 30% 压力；
保压压力：80～120MPa，低收缩但仍需保压消除缩痕；
注射速度：中高速，慢速易造成玻纤取向不均、分层。
4. 冷却与周期
模具恒温 190℃，冷却时间根据壁厚：每 1mm 壁厚≈20～30s，厚壁件延长冷却，保证充分结晶后再顶出。
5. 注塑缺陷对应（玻纤特有）
浮纤、表面发白：模温偏低、射速过慢、排气不良；
制品翘曲：纤维取向各向异性，浇口位置不合理、冷却不均；
银丝气泡：烘干不足；
熔接痕强度差：提高模温、增设排气、加大熔接区域。
三、模压成型（大尺寸厚壁件、高玻纤 GF60、毛坯板材 / 棒材）
适合无法注塑的大件、高刚性毛坯、石油井下厚壁零件。
原料：烘干后的玻纤 PEEK 粉料 / 粒子预填模具
模具预热：200℃
压制温度：360～370℃，保温熔融 10～30min（按厚度）
压制压力：5～10MPa
冷却：带压缓慢降温至 120℃以下脱模优势：纤维取向均匀、内应力极小、无注塑熔接痕；缺点：效率低，仅适合小批量毛坯。
四、挤出成型（生产棒材、板材、管材半成品）
用于后续机加工毛坯，GF30、GF15 常用，GF60 极少挤出。
挤出机：平行双螺杆耐磨机型
料筒温度 340～360℃，机头 355～365℃
定型模温度 170～190℃，缓慢冷却定型保证结晶
牵引低速稳定，防止型材弯曲、内应力产出：PEEK 玻纤棒、板材、套管，供给机加工批量零件。
五、二次精密机械加工（注塑 / 模压毛坯后精加工）
玻纤增强 PEEK 硬度高、含硬质玻纤，刀具损耗远大于纯 PEEK
刀具选型：金刚石 PCD 刀具最优；硬质合金涂层刀具批量加工；禁止高速钢刀具
切削参数：高转速、小进给，减少刀具磨损与工件发热
冷却：风冷为主，不建议大量水冷（冷热冲击易变形）
加工特性：
不易粘刀，但加工面会有细微玻纤毛刺；
存在内应力，精密零件加工后需去应力退火。
六、去应力退火工艺（高精度零件必备，半导体 / 治具专用）
注塑件快速冷却存在内应力，高低温使用易变形，玻纤件必须退火。
升温速率：≤1℃/min
退火温度：200℃
保温时间：每 1mm 壁厚保温 30min
冷却：炉内随炉缓慢冷却至 80℃以下取出作用：消除成型内应力，降低冷热循环变形，提升尺寸长期稳定性。
七、其他辅助加工工艺
热压焊接：340～360℃热板焊接，适用于壳体密封件；
激光加工：激光切割、打孔，适合半导体超薄治具；
粘接：专用 PEEK 高温胶水，粘接强度一般，受力结构优先焊接。
八、不同玻纤含量加工区别
GF15（15% 玻纤）：流动性最好，压力可降低 10%，韧性佳，薄壁小件易成型；
GF30（30% 玻纤）：加工窗口最宽，注塑 / 模压 / 挤出通用，市面主流；
GF60（60% 玻纤）：流动性极差，注塑易缺料、浮纤，优先模压，超高刚性低膨胀场景使用，刀具磨损最严重。
九、加工核心注意事项
全程严格烘干，含水是玻纤 PEEK 报废第一原因；
所有接触熔融料金属部件必须耐磨硬化；
模具温度不能低于 170℃，否则结晶不足性能大幅下降；
高精度零件加工后必须退火消除内应力；
玻纤会磨损对偶金属件，摩擦件优先碳纤 PEEK 而非玻纤款。