耐油 TPV（PP/NBR 体系）加工工艺指南

重要前提：耐油 TPV 和普通 EPDM/PP TPV 同属热塑性动态硫化弹性体，加工原理相通，但 NBR 相耐热性更差、更容易受热降解，温度区间整体偏低，剪切控制更严格，不能直接照搬普通 TPV 工艺。

一、基础物料预处理

1. 干燥要求耐油 TPV 吸水率很低，正常仓储无需强制干燥；若长期受潮、包装破损、外观发白，80～90℃，2～3h 干燥。⚠️温度不要超过 100℃，防止内部 NBR 橡胶受热老化、材料变脆。

2. 再生料使用浇口、边角料可回收掺混，建议添加比例≤30%；多次回收料弹性下降、压缩永久变形变差、溶胀率上升，不建议用于密封件。

3. 色母选择优先聚烯烃载体色母；避免酯类、极性过高载体，防止析出、被油品抽出。

二、注塑成型工艺（最主流：密封垫、护套、包胶件）

温度设置参考（机筒，从料筒后段→喷嘴）

• 料筒一区（下料段）：160～175℃

• 二区、三区：170～185℃

• 喷嘴：175～190℃

• 模温：40～60℃

⚠️关键红线：料温尽量不长期超过 195℃持续＞200℃，NBR 相快速热降解：制品变硬、弹性变差、表面起麻点、耐油性下降。

注塑参数要点

1. 螺杆转速：中低速，50～120rpm高剪切产生大量摩擦热，极易局部过热降解；

2. 背压：0.3～0.8MPa背压过高→剪切过大、升温；过低混塑不均，制品外观瑕疵；

3. 注射速度：中低速薄壁护套可适当提速；厚壁密封件慢速，防止裹气、气泡；

4. 保压：中等保压，不宜过高耐油 TPV 收缩率约 1.2%～1.8%；过高保压内应力大，浸油后更容易变形；

5. 冷却：相比普通 TPV 适当延长NBR 导热一般，冷却不足容易脱模变形。

双色 / 二次包胶（常见工况：包 PA、PP）

• 基材预热 50～70℃，提升粘接；

• 避免胶料长时间滞留料筒；

• 包胶界面不要使用硅类脱模剂，严重降低附着力。

三、挤出工艺（电缆护套、软管、密封条、波纹管）

挤出机温度区间

料筒：165～185℃模头：175～190℃机头温度不宜过高，防止熔体破裂、表面橘皮。

工艺要点

1. 使用单螺杆挤出机，L/D 24:1～32:1；

2. 滤网配置：40/60/80 目组合，过滤凝胶杂质；

3. 牵引速度平稳，冷却水槽水温 30～50℃；骤冷易产生内应力；

4. 生产电缆护套：控制熔体压力稳定，压力波动会造成壁厚不均。

四、吹塑工艺（波纹管、小型柔性腔体）

料温 170～185℃；模头 180～190℃；重点控制型坯垂延，耐油 TPV 熔体强度中等，不适合大型厚壁吹塑制品。

五、核心加工禁忌（非常容易踩坑）

1. 禁止长时间停机保温停机超过 30 分钟，料筒温度降到 160℃以下；长期高温滞留 → NBR 降解，成品耐油性能永久性变差。

2. 不要和 PVC、TPEE、TPU 直接混料会发生相容不良、大量黑点、析出。

3. 脱模剂慎用优先干性喷雾；硅油脱模剂残留，后续粘接、喷涂失效；密封件尽量少用脱模剂。

4. 螺杆、料筒清洁切换材料时，先用 PP 冲洗机筒，不要直接用耐油 TPV 冲刷工程塑料。

六、成型常见缺陷与工艺对策

1. 表面麻点、黑点→ 温度过高、剪切过大、物料滞留；降低温度、下调背压、减少螺杆转速

2. 制品出油、喷霜→ 配方内小分子助剂受热析出，或加工温度偏高；确认原料牌号，优化工艺

3. 包胶粘接不良→ 模温偏低、界面有脱模剂、熔体温度不足

4. 脱模后变形大→ 冷却时间不足、模温偏低、保压不合理

七、和普通 EPDM/PP TPV 加工简单对比

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