注塑 PPS 产品表面处理工艺

PPS 属于高结晶、低表面能材料，玻纤 / 碳纤填充（含电磁屏蔽 PPS）表面更容易浮纤，直接喷涂、电镀、粘接附着力很差；所有表面处理，第一步必须先控制注塑端：尽量减少脱模剂、浮纤、内应力。

电磁屏蔽 PPS（碳纤 / 金属纤维填充）特别注意：表面处理不能破坏表层导电网络，喷砂、强化学蚀刻过度会把表层导电填料剥离，造成局部电阻飙升、EMI 失效。

一、基础前处理（所有工艺通用）

1. 脱脂清洗异丙醇 / 无水乙醇超声或擦拭，去除脱模剂、油污、手汗；严禁硅油类脱模剂，会直接导致涂层脱落。

2. 去毛刺

• 小件：液氮冷冻修边（优先，不损伤表面）

• 大件：干冰清洗；慎用砂纸打磨，打磨会暴露大量玻纤，后续附着力隐患大。

1. 退火（建议）160‑170℃，4‑6h，消除注塑内应力；如果后续有高温涂装 / 镀膜，不做退火容易出现镀层开裂、产品翘曲。

2. 表面活化（核心）PPS 表面能仅 30‑38mN/m，要做到≥50‑60mN/m 才能稳定附着涂层 / 镀层。

电磁屏蔽 PPS 优先选择：等离子活化，尽量避免喷砂、强化学蚀刻。

二、喷涂工艺（油漆、导电屏蔽漆、防腐涂层）

PPS 不能直接喷油，必须活化 + 专用底涂，否则极易掉漆。

完整流程

清洗除油 → 等离子活化 → 喷涂 PPS 专用附着力底涂（3‑5μm，70‑80℃烘烤 5‑10min）→ 面漆喷涂 → 固化。

1. 普通装饰漆：选用环氧、改性聚氨酯耐高温油漆，固化温度 80‑120℃，不超过 140℃，防止 PPS 变形。

2. 电磁屏蔽导电漆（银铜、镍基）：用于普通 PPS 外壳做 EMI 屏蔽；膜厚 15‑40μm；底涂要选导电底涂，不能用绝缘底涂。

3. 粉末喷涂：固化温度普遍 180℃以上，PPS 可以耐受，但要确认零件无内应力，优先退火后再喷粉。

常见问题：浮纤导致针孔、缩孔；注塑阶段提高模温，减少浮纤，比后处理补救更有效。

三、金属化（真空镀膜、磁控溅射、化学镀，EMI 屏蔽高频使用）

分为两种场景：①普通 PPS 做金属镀层实现屏蔽；②本身是导电屏蔽 PPS 再镀金属层提升防腐 / 导电。

1. 真空磁控溅射（主流，电子外壳）

流程：清洗→等离子活化→磁控溅射（Cr/Ni/Cu/NiCr，按需选），镀层 0.1‑2μm。

• 优点：低温工艺，零件变形小；镀层均匀，适合复杂结构。

• 屏蔽 PPS 注意：等离子只做活化，不要强刻蚀，防止表层导电相被剥离。

2. 水电镀（化学镀镍 + 电镀）

普通 PPS 很难直接水电镀，需要电镀专用改性牌号 PPS；普通玻纤 PPS、屏蔽 PPS 不适合常规水电镀，良率低，镀层容易起泡脱落。

3. 化学镀镍

不需要导电基底，普通 PPS 经粗化‑敏化‑活化后化学镀镍；屏蔽 PPS 慎用，药水会侵蚀表层导电填料。

四、粘接 / 密封前处理

PPS 难粘，胶水直接粘强度极低。

1. 方案 A：溶剂清洗 + 等离子活化，立刻上胶；胶水选环氧、改性丙烯酸。

2. 方案 B：底涂促进剂（如乐泰 770 等），擦拭薄涂，挥发后粘接，适合小批量、无法做等离子的场景。

粘接后建议缓慢升温固化，避免应力开裂。

五、激光打标

PPS（玻纤 / 碳纤填充）激光打标效果很好，光纤激光；

• 碳纤屏蔽 PPS：打出深黑标记；

• 玻纤 PPS：打出灰白色标记；不需要前处理，注意控制功率，不要打穿表层造成微裂纹。

六、电磁屏蔽 PPS 表面处理特别禁忌（重点）

1. ❌禁止强喷砂、强化学蚀刻：会剥离表层导电纤维，外观看不出，但局部电阻率飙升，EMI 测试失效。

2. ❌禁止使用含硅脱模剂，注塑阶段就管控。

3. ❌等离子不要过度刻蚀，以提升表面能为主，不是物理剥蚀。

4. ✅如果需要做防腐镀层：优先磁控溅射，不建议水电镀；

5. ✅处理后必须抽检表面电阻率，确认屏蔽性能没有受损。

七、不同需求快速选型表