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铝及其合金的磷化处理问题

铝及其合金的磷化处理，使处理后的膜层与各种涂装层有极强的附着力，经本工艺处理后的工件所形成的膜层有较强的抗蚀性能，设备零部件加工厂，与涂装层组合后能大幅度提高工件的整体抗腐蚀性能。

铝及其合金的磷化工艺：脱脂—漂洗—磷化—漂洗—热水漂洗80-90℃—烘干。使用过程中需要控制总酸，游离酸，酸比，硼点，氟离子含量和使用温度。

铝磷化过程中会出现很多问题，本篇文章主要介绍铝磷化过程中经常出现的问题及解决方案。

1. 磷化膜颜色浅，磷化膜磷化不上，是总酸偏低引起，需提高磷化液的总酸值，以我司190单剂使用为例，需补充各组分配槽量的1/3。

2. 磷化后的零件表面出现一层白灰，是游离酸偏低引起，需添加0.02%或者磷酸以提高游离酸度。

3. 磷化后零件表面不光亮，是由于酸比较低导致，则需添加碱性物质调整酸比，此时一般添加0.05% 190B或者片碱进行调整。

4. 当调整至正常指标都无法正常磷化时，设备零部件加工费用，请废弃部分槽液，配制新工作液入槽。

紧固件表面锰系磷化膜的制备及摩擦磨损性能试验和研究

紧固件表面锰系磷化膜的制备及摩擦磨损性能试验和研究

通过研究不同工艺与不同法向载荷对磷化膜摩擦磨损性能的影响，可以得到以下结论：

1) 由磷化工艺Ⅱ制备的磷化膜的晶粒生长完全，设备零部件加工多少钱，晶粒尺寸适中且分布均匀，膜层致密，质量.

2) 在有无润滑条件下，由磷化工艺Ⅱ制备的磷化膜与基材结合良好，磨痕较浅，未出现基材现象.

3) 由磷化工艺Ⅱ制备的磷化膜的摩擦系数波动较小.在有无润滑条件下，天津设备零部件加工，该磷化膜的平均摩擦系数分别为0.535和0.291，表明浸油润滑能显著改善磷化膜的摩擦磨损性能.

4) 在润滑条件下，当法向载荷从3 N增大到6 N时，由磷化工艺Ⅱ制备的磷化膜的平均摩擦系数总体呈下降趋势；当法向载荷增大至7 N时，达到了磷化膜所能承受的临界载荷，摩擦系数急剧上升，导致磷化膜失效.

磷酸盐加工处理的影响因素

1、总酸度 总酸度指磷酸盐、盐酸总总酸度般控制规定范围 限利于加速磷化反应使膜层晶粒细磷化程总酸度断降反映缓慢 总酸度高膜层变薄加水稀释 总酸度低膜层疏松粗糙

2、PH值 锰系磷化液般控制2-3间PH﹥3共件表面易粉末PH??1.5难膜铁系般控制3-5.5间

3、溶液离浓度 ①溶液Fe2 极易氧化 Fe3 导致易膜溶液Fe2 浓度能高否则形膜晶粒粗膜表面白色浮灰耐蚀性及耐热性降 ②Zn2 影响Zn2 浓度高 磷化膜晶粒粗脆性增表面呈白色浮灰；Zn2 浓度低膜层疏松变暗 七、磷化处理 目：增加磷化膜抗蚀性、防锈性

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